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每3台空调就有一台使用雷利电机，每5台洗衣机有一台使用雷利电机。作为全球最大的永磁步进减速电机生产商，江苏雷利不断提升智能制造水平。2019年8月，江苏雷利电机股份有限公司“年产2亿台微电机智能工厂”项目，获得江苏省级工业和信息化产业转型升级专项“智能工厂” 项目立项批复，并于2020年底完成项目验收。

信息协同智能制造，生产高质量微电机

微电机是家用电器领域、汽车领域、医疗设备和武器装备等领域的关键传动部件，雷利电机智能工厂突破微电机核心零部件精确成形工艺、关键工序数字可视化制造流程、柔性化生产调度与管控、智能制造异构信息集成和安全管控等技术难点，建立年产2亿台微电机数字化生产车间，实现车间数字化生产制造。

年产2亿台微电机智能工厂”项目立项批复文件

该项目从智能化模式研究、设计研发、信息化建设以及应用四个方面为主要建设内容，以微电机高品质质量技术为基础，信息协同智能制造技术为核心，建设以信息数据为驱动的微电机智能化生产新模式，实现示范应用。

雷利智能化车间

雷利电机通过构建产品、设备、物流动态仿真模型，优化关键设备运转、工序流转等参数、制定信息化管控方案，实现智能化车间布局。

结合智能信息管理技术与数据在线采集技术，利用人工智能算法与在线视觉分析处理技术，实现生产大数据高效集成与优化分析。基于大数据处理与分析系统，促进微电机的智能化生产，经过一年多的实践，数字化生产车间生产效率提高了33.2%，能源利用率提高了24.8%运营成本降低了58.1%，产品开发周期缩短了37.4%，产品不良品率降低了37.8%。

数字化工业设计仿真

优化关键智能化设备，实时采集生产数据

雷利电机自主研发并应用了自动捏骨架成套装备、自动铆接成套装备、自动化前段装配产线、后段自动化装配产线等关键智能装备，结合智能控制系统，实现了上料、检测、装配等多环节工序的自动化与智能化，大幅提升了生产、测试等环节的生产效率，提升了产品质量，缩短了产品生产周期，实现提质降本增效的目标。

通过自动化设备的增设，并将信息技术与生产过程进行全面整合，基于MES实现关键设备联网，实现了对设备状态、生产效率、产品质量、工艺参数等全过程多维度生产数据的实时采集与监控，以及基于车间机器视觉、传感器等智能识别系统，物流装备系统以及自动控制系统，实现了产品的智能化生产。

自动捏骨架成套装备

智能化前段装配产线

后段智能化装配产线

信息化管控，实现全面智能化管理

雷利的产品技术平台规划以电机平台到组件产品到解决方案为发展路线，并结合ERP/MES/PLM等信息系统要求，建设设计制造一体化管理系统平台，实现从研发、工艺到生产制造全面智能化管理。

企业负责人介绍，雷利电机通过智能工厂建设，建立年产2亿台微电机核心部件制造流程数字可视化控制、形成关键部件的在线数字化设计、多品种变批次产品得柔性化、自动化生产，以及从生产到管理的标准流程化的智能信息化管控平台，以及工业大数据应用平台，保障微电机电机制造质量与一致性，提升了生产与管理效率，助力能源环保可持续发展，实现中高效节能微电机装备的工程化应用。