在宁夏建龙焦化厂的生产线上，一场围绕“降低钙粉堵料次数”的自主管理活动正如火如荼地展开。由钱保丞担任圈长的“开拓者圈”团队，凭借对生产痛点的精准洞察与科学严谨的改善方案，成功将每月钙粉堵料次数从299次降至25次，不仅破解了长期困扰脱硫系统的“老大难”问题，更以实际行动诠释了企业在环保与效率双提升中的责任与担当。

        随着环保监管力度的升级，焦化厂干熄焦脱硫设备因钙粉堵料导致的二氧化硫超标排放问题愈发突出。“每班最多堵料11次，每次处理得花20到60分钟，工人抡着大锤敲管道，一天下来胳膊都抬不起来。”圈员刘苑鹏回忆起当时的场景仍记忆犹新。更严峻的是，钙粉板结堵塞不仅造成每周超50次的处理频次，还导致大量钙粉浪费，直接推高生产成本。面对“环保风险、劳动强度、资源浪费”的三重压力，“开拓者圈”团队从多个改善提案中选定“降低钙粉堵料次数”为核心主题，一场与设备缺陷的“攻坚战”就此拉开帷幕。为找准堵料“病灶”，团队运用鱼骨图展开全流程分析，梳理出12项潜在原因。通过现场勘查、数据比对和行业对标，最终锁定四大真因：钙粉易板结、下料口位置不合理、输送管路弯道多、疏通装置效果差。“你看这钙粉仓的双出料口设计，底部形成40°的死区，钙粉堆在里面像‘水泥块’一样硬。”圈长钱保丞指着设备示意图说道。为解决这一问题，团队大胆提出将双出料口改为中心单出料口，彻底消除仓内死区。同时，针对输送管路弯道多的问题，团队摒弃传统的双螺旋给料机，改用旋转供料器和聚氨酯软管，将管路折点从3个减至1个，曲率半径增大50%，有效降低钙粉沉积。

        在疏通装置改造中，团队创新性引入空气炮替代传统振动器。“以前振动器敲半天没效果，现在空气炮‘砰’的一声，冲击波直接震散板结钙粉。”操作人员惠志明演示着新设备的操作流程。而针对钙粉板结的 “终极元凶”——环境水汽，团队果断将罗茨风机改为氮气输送，从根源上切断水分混入路径。随着四项对策的落地实施，生产现场发生了肉眼可见的变化：原本每班必堵的管道，如今连续无堵塞；工人从“抡锤敲管道”的高强度作业中解放出来，只需在中控室监控设备运行；更令人振奋的是，钙粉月消耗量降低18%，二氧化硫达标率提升至99.2%。“改造后第一个月，堵料次数就降到了27次，比目标值还低！” 圈员郭兴敏展示着数据推移图，难掩兴奋之情。经测算，该项目每年可节约钙粉成本超20万元，减少人工处理耗时超3000小时，更重要的是，企业环保信用评级实现跃升，为后续绿色生产认证奠定了坚实基础。活动末期，团队将成功经验固化为《氢氧化钙相关设备检查准则》，明确了氮气压力监测、管路密封性检查等标准化流程，并纳入DCS系统实现自动管控。“现在每一步操作都有章可循，新人也能快速上手。” 辅导员张金亮介绍道。

       展望未来，“开拓者圈” 已将目光投向新的挑战——“降低锅炉放散资源浪费”。正如钱保丞在成果汇报中所说：“这次活动教会我们，只要敢啃‘硬骨头’，善用‘巧方法’，生产线上处处都是创新点。”从钙粉堵料到系统优化，这支团队用智慧和汗水诠释了“自主管理、持续改善” 的企业精神，更为传统工业的绿色转型提供了可复制的“建龙样本”。在宁夏建龙的厂区里，改造后的脱硫设备正稳健运行，输送管道中流动的不再是堵塞隐患，而是企业向“绿”而行的坚定决心。这场始于堵料问题的改善之旅，终将成为焦化行业高质量发展征程中的一抹亮色。