“我们对精度和品质一直追求极致化，前两年，产品的报废率达到35%左右，但我们仍然坚持走这条路线。如今，在精度和品质不变的情况下，产品合格率已提升至99.2% 。”

“这些黑色、黄色、古铜色的刀具涂层，是我们自主开发的工艺，让刀具有了更出色的使用寿命。”

“目前，同等机床规模下，我们的产能比其他企业高出约2倍。”

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江苏国刃高新材料有限公司（简称国刃）成立于2022年，是一家专业从事硬质合金刀具研发、制造和销售的科技创新型技术企业。落户徐州经开区金山桥街道两年时间，国刃凭借多项技术研发成果，成功实现了硬质合金工业刀具领域的国产化量产。

这一切是如何做到的？近日，记者走进这家企业，探寻其背后的高质量发展密码。到“行业领先”

早春三月，皇冠钻生产车间内生机盎然。现代化产线飞速运转，智能化机器精准操作，切割、磨削、清洗、检测等工序有条不紊地进行，一件件精致的工业钻头正源源不断地下线。

“数控机床如果是‘工业母机’，高精密、高性能的工业刀具就是‘工业的牙齿’。我们就是做好‘牙齿’的人。”该公司总经理周子明告诉记者，如今国刃的工业刀具已经成功在风电齿轮箱、新能源、造船、军工航天、工程机械等领域广泛应用，大幅度降低了客户的使用成本，实现了国产化替代。

一句“实现国产化替代”说起来轻松，背后却是一段艰辛的奋斗历程。作为数控机床的核心耗材，长期以来，高精密、高性能的工业刀具市场主要被欧美产品占据。“特别是具有高精密、高技术、高性能的数控刀具，每隔数小时就需要更换，使用成本非常高。”副总经理袁磊说。

为攻克国外工业刀具“卡脖子”难题，助力客户降本增效，国刃决定从材料研发入手，寻求技术突破，与四川大学熊计教授、中国矿业大学王庆良教授一同组建了一支30余人的研发团队，成立了联合研发中心和江苏钴锋新材料研究院，致力于金属切削刀具材料与涂层的研究创新。

研发团队通过几十次不断研发和现场测试，成功研发出各种硬质合金材料的刀体配方及表面涂层技术，并通过特殊工艺降低了刀具的摩擦系数，提升了刀具的性能及精度。目前，国刃已成功申报15项相关领域的发明专利。

“以工业生产中必不可少的硬质合金皇冠钻杆为例，现在价格下降了70%，使用寿命提升了30%。”袁磊说，凭借技术优势，国刃从一家小型企业逐渐成长为行业排名靠前的工业刀具制造企业，去年公司内贸营业收入达8000万元。更让人惊喜的是，前不久国刃通过验证，成功进入多家知名企业的供应链体系，实现稳定供货。

“我们力求做到极致，和进口产品比质量，和国产产品比价格。”周子明说。

用200%努力争取100%成功

“我的笔记本电脑随身携带，保证随时随地就能写方案、处理公务。”在办公室内，周子明向记者展示他那台装满各类文件的笔记本电脑。

“见客户之前我必须做好各种预案、备好各类材料。常常从清晨忙到深夜。”周子明笑着解释，“但做企业，不就是用200%努力去争取100%成功吗？”

这种“拼”的精神，不止体现在周子明个人身上，更体现在国刃发展的方方面面。为了比拼国外产品，提高加工精度，国刃制定了行业内最为严苛的质量管控标准——精度超过一丝就判定为报废品。“行业内老师傅都觉得是不可能做到的，但我们顶住资金压力坚持下来，并且做到了。”周子明介绍，按照这一严苛标准，公司生产的工业刀具由原先高达35%的报废率变成如今的99%以上合格率，产品精度越来越高，切削越来越均匀，使用寿命也显著延长。

“人有无限可能，国外能做的，我们也能做到！”周子明说，只要在细节上不断打磨、严要求，就能做出超越国外的优质产品，获得市场的认可。

秉持着精益求精的理念，国刃还聚焦提高生产效率，先后投入5000万元用于研发和引进先进设备，实现了生产线的自动化升级。如今，国刃拥有4条生产线，各类自动化设备和专用机床高效运作，24小时满负荷运转，新订单源源不断。

“我们通过调整生产工艺，缩短加工时间。不仅降低了成本，而且提升了整体生产效能。”袁磊告诉记者，除了高端设备，公司还基本实现了设备国产化。

生产环境的改善也带来了显著效果。袁磊回忆道：“以前，钻削系列产品研发投了几百万元，一个刀片要加工3到5小时，但仍有0.3丝的跳动误差，始终无法达到国外标准，后来发现是受加工环境影响。”建立恒温车间后，这一问题迎刃而解。“某知名产品的刃口寿命是60米，而我们的产品能达到80米，成本却仅为其十分之一。”袁磊自豪地说，五轴加工中心今年已经投产，另一批设备也将进驻并投入使用。

“没有金刚钻，不揽瓷器活。产品创新始终是我们的核心竞争力。”周子明说，今年我们将持续加大研发创新投入，全力突破更多技术壁垒，进一步提升产品竞争力，力求在全球市场上取得更大突破，朝着更高的销售目标和市场份额迈进。

来源: 金龙湖发布