“一个指甲盖大小的刀片，国外卖到一百多，这儿只要十几块钱，靠的是硬核技术和高性价比。”

9月24日，记者在江苏国刃高新材料有限公司（以下简称国刃）车间看到，2000多个包裹被打包好，准备发往美国、德国、巴西等国家。

一个小刀片如何走向全球？

其加工的材料竟比黄金还贵？

它能否替代欧美日韩品牌？

订单2025年基本排满了

压制、烧结、磨削、后处理、检测、涂层……经过复杂而精细的工序，一款款不同型号的高端刀具陆续下线，并被运往世界各地。

“订单2025年基本都排满了，每天要发2000多个包裹。”江苏国刃高新材料有限公司副总经理袁磊说道。

记者来到位于金山桥工业园的国刃公司，专注于硬质合金刀具研发、制造及销售，在风电齿轮箱、新能源、造船、军工、工程机械等领域应用广泛。

走进4500平米的车间，地面干净整洁，自动化设备有序运转，一个个圆柱体上挂满了各式各样的数控刀具。

“像这样的一棵‘树’大约能挂400片这样的三角形小刀片，用隔离珠隔开，以防相互碰撞磨损。”袁磊解释道，每天大约能生产几千片大大小小的刀具。

有技术有底气

数控刀具作为数控机床的核心耗材，其质量关乎加工件的精度与品质。长期以来，高精度零部件生产所用刀具主要依赖于欧美品牌。

“在汽车行业，我们做发动机、变速箱、刹车盘等零部件的生产刀具，这种刹车盘使用的类金刚石材料非常硬，硬度达到9000 HV。”袁磊介绍。

面对如此坚硬的材料，如何将其磨削成客户所需的产品，成为一大难题。

为此，国刃从材料本身着手，寻求突破。在四川大学熊计教授、中国矿业大学王庆良教授的带领下，国刃组建了30余人研发团队，建立了联合研发中心和江苏钴锋新材料研究院，致力于金属切削刀具材料与涂层的研究创新。

研发团队通过添加钼、钌、钽等稀有金属，成功研发出各种硬质合金材料的刀体配方及表面涂层技术，并通过特殊工艺降低刀具摩擦系数，显著提高了刀具的性能及精度。

“通过刀尖、刀体、涂层的改变，调整刀片尖角角度提高加工表面的精度与光洁度，表面非常光滑。”袁磊解释道。

目前，国刃已申报15项发明专利。“我们在某方面做到极致，也可以做到世界最强，力图强势替代欧美品牌，和进口比质量，和国产比价格。”正是这种追求极致的韧劲，国刃才成为“国之重刃”。

设备升级实现国产化量产

为进一步提高效率，国刃投入8000万元不断研发、投用先进设备，实现了生产线自动化。现有4条产线，各类自动化设备和专用机床高效运作，开机率达100%。

“有些企业一个平面铣的加工时间要100分钟，而用我们的插铣刀通过调整生产工艺，加工参数仅28分钟。这不仅仅是刀片降低多少成本，而是整体生产效能的提升。”袁磊介绍，除了高端设备，国刃基本实现了设备国产化，今年4月车间从单班制改为三班制，整体产能提升了2到3倍。

生产环境的改善也带来了显著效果。袁磊回忆道：“钻削系列以前研发了两年半，投了几百万元，被加工材料很硬，一个刀片加工3到5小时，仍有半丝误差达不到国外标准，后来发现是加工环境影响。”

建立恒温车间后，这一问题迎刃而解。“肯纳的刃口寿命60米，我们能达到80米，成本仅是他们的十分之一。”袁磊自豪地说，五轴加工中心今年投产，另一批设备也将进驻投用。

提质增效不仅源于设备升级，还得益于“千人助千企”政策助力。金山桥街道办事处党工委书记徐敏多次走访调研，促成了国刃与巴特机械、东宇、东岳等企业的牵手合作，普遍使各终端客户效率提升30%，成本降低40%左右，并已成功入围徐工全球采购体系。国刃不断拓展全球市场，产品远销德国、美国等30多个国家。

“未来将加大研发投入，突破更多技术壁垒，完善产品线，在涂层等技术方面持续创新，力求在全球市场上取得更大突破。”袁磊满怀期待。

来源：金龙湖发布