作为亚洲最大的日用玻璃企业、国内日用玻璃市场占有率最高的企业，华兴玻璃年产玻璃超600万吨，产品不良率仅为行业平均水平的一半。2021年，华兴玻璃录得营业收入84亿元，比上一年增长37.14%。凭此佳绩，在2022年佛山企业100强榜单中，华兴玻璃名次比上一年提升了4位。

     即使处在经济下行压力增大、不确定性因素增多的环境中，华兴玻璃依然不遗余力投入研发创新、加快数字化转型。“双轮”驱动下，公司一方面牢牢抓住技术迭代的风口，产品持续轻量化；另一方面借助数字化和智能化工具，不断提质增效。

华兴玻璃数字化转型成效显著。受访企业供图

“轻装上阵”降本增效

      华兴玻璃占国内日用玻璃市场近20%的份额，其生产的玻璃容器，在食品、化妆、药物包装领域应用广泛。

      “行业正在往高质量发展、高端制造持续提升。”在华兴玻璃总裁办主任、董事长秘书高啟亮看来，随着消费升级，人们对食品安全的关注度日益提升，对包装容器的认识也不断提高，在综合健康消费、健康餐饮习惯的影响下，其他包装容器将逐步被玻璃包装容器取代。

      据行业协会统计，欧美国家日用玻璃年人均消费量为每年50公斤，我国人均消费量为每年10公斤，增量空间广阔。2020年疫情发生以来，受益于居家消费增长，华兴玻璃在国内的16家工厂无一因为市场订单原因而导致减产。

      在此背景下，华兴玻璃不断推动产品升级迭代。

     如今，玻璃瓶轻量化已成为行业发展新趋势。“玻璃瓶的综合物理性能主要看‘两个力’，一是外部的抗冲击力，二是灌输内容物之后的内压力，按照木桶原理， 玻璃瓶的内外抗压能力取决于瓶身上最薄弱的点，因此，轻量化过程中，对瓶身均匀性的要求更高了。”他解释道。

      这就要求生产企业更精准地控制原料成分，让玻璃瓶厚壁变得更均匀。据悉，华兴玻璃已在行业内率先实现了国产行列机小口压吹生产。伴随绿色智能轻量化玻璃瓶扩建项目推进，一批经过改良与优化的新设备将投入使用，确保轻量化产品质量稳定可控。

     目前，华兴玻璃轻量化水平从2017年的60.5%提升至90%以上，轻量化产品产量占公司总产值的近六成，成为华兴玻璃站稳市场的“招牌”。一个玻璃瓶从350克减重为175克，对普通消费者来说，重量的变化似乎并不起眼，但对一家规模企业来说，微小的变化却有“万钧之力”。

     轻量化制造工艺，是企业核心技术的高度体现。“轻量化生产使得我们燃料、原材料使用量同步下降，在产品定价不变的前提下，实现降本增利；对客户来说， 运输同体积的玻璃瓶重量大大减轻，同样节约了运输成本。”高啟亮说。

“数字引擎”逆势突围

     撕去日用玻璃行业的标签，华兴玻璃更为人称道的，是投入数字化转型的大手笔。

     去年，原材料以及运输价格大幅上升，特别是深受燃料气价的影响，部分生产区域燃气单价从3元一路跃升至7元，导致利润水平开始下降。增收不增利，是当前多数企业面临的共性问题。在此背景下，日用玻璃行业正加速“洗牌”。

      数字化改造，是华兴玻璃谋求高质量发展的一条重要路径。在数字化改造上，华兴玻璃要整合代表世界一流、引领时代的技术，并且为我所用。

      今年上半年，华兴玻璃实现了一次次“自我突破”。

     1月，佛山市数字化智能化示范车间评审结果出炉，华兴玻璃瓶数字化智能化示范车间入选，获得佛山市政府200万元奖补。

      3月，公司一期数字化项目成功上线， 成效立竿见影：工厂数据自动化采集数量提升95%、数据透明度提升98%、生产效率提升30%、生产灵活度提升25%，运营成本下降8%。从产品质量和产量看，不良率下降20%、综合产量提升10%。

      高啟亮表示，参照工业4.0体系，华兴玻璃整体数字化水平已从工业1.5水准提升到接近工业3.0的水准。

     数字化改造不能一蹴而就，要扎实地一步步推进。早在2005年，华兴玻璃就开始引进并吸收日本山村硝子公司的先进技术。2010年，公司上线ERP系统。随后，不同的业务模块又依据需求上了不同的系统平台。但由于缺乏整体规划，企业内部形成了很多数据孤岛。由此，华兴玻璃下定决心系统规划数字化改造。2018年，公司选择了在传统制造数智化转型上有丰富经验的西门子，作为合作伙伴。

     作为规划咨询方，西门子对华兴玻璃的数字化水平进行了一次全面“体检”。通过分析产能规划、快速和柔性的生产计划、高效的产品和过程数据追踪等15个维度后，总结了268个痛点，提出了32个解决方案。在最近两年的合作中，双方计划共同打造行业首个数字化灯塔工厂。

     智能化大大节省了行列机的转产时间，从原来的1个小时以上缩短至30分钟内， 人力需求也从十几人缩减至几人。华兴玻璃还大力引入自动化设备，提升产品质量。例如引入一台裂纹验瓶机，可令产品裂纹的不良率降低一半。

图文来源： 南方报业传媒集团南方+客户端