近日，上汽集团发布了《关于表彰2021年上汽合理化建议优秀企业和项目的决定》，公司基于连杆机构应用的电&气双控双胎拾取方案、自主研发清洗机翻转下料装置、基于工业物联网和智能预警的设备健康管理平台等3个项目获奖。

    1.基于连杆机构应用的电&气双控双胎拾取方案

    改善前：

    青岛总装车间A线轮胎输送链正式上线运行，在生产线速提升到45JPH时，人工搬运效率较低，造成轮胎输送准时率不足90%，单台车需要5个轮胎，平均16秒需搬运一个轮胎上线。实际人工搬运上线周期为45秒，为此配备3个人进行搬运，存在较大浪费。

    改善措施：

    合理化团队深入现场，深入现场工位进行场景分析、人员操作分析，秉承“消除浪费” 理念，采用“二合一”拾取创新思维，自主搭建简易自动化设备运行。通过连杆机构，将气缸垂直运动转化为托架伸缩运动，通过直线滑轨、连杆调节，实现4种车型，7种轮胎的兼容，最终实现人员优化、消除重体力岗位、减少物料库存。

    改善后：

    改项目在原轮胎输送链的上料端，针对性的开发基于连杆机构应的电&气双控双胎拾取机构统，利用该机构可以实现机械辅助方式，代替人工搬运零件，改善人机工程。并且提高了工作效率，保证了质量和安全。

    项目效益：

    投入成本仅7000元，实现工作效率提升50%，节约项目改造成本183.6万元。

    2.自主研发清洗机翻转下料装置

    改善前：

    青岛发动机原下料装置已满负荷运转11年多，故障频发，平均每月停线450分钟以上，同时原装置完成回转、抬升、翻转和水平输送，共需9个驱动装置和配套传动和执行装置，结构冗余复杂，给故障提供了载体，且每月能耗1144kw·h。

    改善措施：

    团队成员全面2C，根据缸体自身特性，自主设计夹具夹紧结构，利用TRIZ创新理论中的《裁剪法》和《功能分析》，借鉴大摆锤原理，设计齿轮驱动式旋转摆臂。在使用双导向气缸作业环境下，可根据气缸的行程自由设计锁紧机构的锁紧块的长度，依靠弹簧自动锁紧住伸出的气缸。

    改善效果：

    改装置基于简单化结构设计，投入成本仅1.6万元，可以快速进行维修，经3个月时间试验，每月停机时间为50分钟以内，效率提升89%。节约非周期性停线成本11600元/年，降低能耗6417元/年，节约项目改造成本10.64万元。该项目还同步获得青岛分分公司第三季度《创新项目一等奖》、发动机工厂《优秀创新改善》和广西汽车行业技术创新优秀成果《三等奖》。

    3.基于工业物联网和智能预警的设备健康管理平台

    改善前：

    发动机工厂设备复杂且自动化程度高，维修人员处理设备质量、故障等异常停机占其日常工作的30%左右。主要问题如下：

    1、海量数据分散且未有效利用，存在较严重的数据浪费；

    2、现场应用国内外系统多，暂无某科技公司具备集成能力；

    3、设备故障未能及时预测，故障致更换备件损失年约2830万元。

    改善措施：

   为了提高数据利用率，掌握产品、设备状态，及时高效的介入干预控制，团队自主开设备健康管理平台，以此来提升质量控制、设备、刀具管控效率，在完成智能化、数字化、网联化进化的同时，达到降本增效的目的。

   改善后：

   该平台打破通讯孤岛，实现现场设备运行信息的编程采集并传入工厂网络，通过系统搭建，使用Python、Web、MySQL等软件将网联数据进行过滤、存储、智能分析，预测产品质量、设备、刀具健康状态，实现实时展现功能，通过系统预警及时发送至相关人员手机微信，及时拉动检查及异常排除，有效提升了运行效率。

   项目效益：

   获软件著作权1项，申请专利18项，获得证书9项，发表论文5篇，共节约经济效益358.8万/年。

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（图文来源：上汽通用五菱工会）