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需求背景

工行业生产过程中易产生大量固体废弃物，例如：精馏釜残、离心母液、废活性炭、生化污泥等等，大部分属于危险固废，需要送危废处置中心集中处置。但随着危废量日益增多，现有危废处置中心处理能力明显不足，企业危废处理出路成为困扰企业发展的一大难题。

越来越多的企业自建焚烧炉处理自身产生的危废，一方面缓解了目前危废处置中心的负荷，另一方面，危废不出企业，降低了危废运输过程中可能存在泄漏等二次污染的风险。大部分化工企业，例如：农药、医药等，其危废中含有氯以及有机氮等物质，焚烧过程中的尾气中会含有氮氧化物和二噁英类等污染物。

二噁英为多苯有机化合物，它是剧毒的物质，是含氯废料在燃烧过程中产生的。

因此，开发新型的脱硝和脱二噁英的一体化脱除处理技术，对于回转窑尾气中进行深度的脱硝和除二噁英意义重大。

需解决的主要技术难题

技术难题：

1.二噁英气体在700°C以上分解，烟气在500～200°C时又有少量合成；

2.根据清华大学热能工程系钱原吉等人(《垃圾焚烧中二噁英的生产条件与控制策略》)的研究表明，二噁英控制过程包括初始生成阶段、高温分解阶段和后期合成三个阶段，其中急冷能减少二噁英的产生量，干式脱酸中喷入的活性炭也能少量处理生成的二噁英；

3.二噁英的排放浓度依然堪忧，虽然能达到《危险废物焚烧污染控制标准》(GB18484-2011)的0 .5ng/m3的标准，但是随着尾气排放要求的日益增高，尤其是新的排放标准《危险废物焚烧污染控制标准》(GB18484-2014)中氮氧化物的浓度≤400mg/m3，二噁英的排放浓度≤0.1ng/m3。

因此，开发新型的脱硝和脱二噁英的一体化脱除处理技术，对于回转窑尾气中进行深度的脱硝和除二噁英意义重大。

期望实现的主要技术目标

技术目标：

a.针对目前回转窑焚烧尾气中含氮氧化物以及二噁英的处理技术效率低、成本高、运行不稳定等问题，将提升在稳定、高效、低成本地处理回转窑焚烧尾气中氮氧化物和二噁英的工艺；

b.在含氮氧化物以及二噁英的焚烧尾气与臭氧混合后进入高能放电反应器进行电化学催化、光催化以及臭氧协同作用处理，处理后的尾气进入碱洗涤塔进一步去除氮氧化物，将大大改善氮氧化物以及二噁英的同时脱除；

c.将集电化学催化、光催化以及臭氧催化于一体，处理回转窑焚烧尾气氮氧化物以及二噁英，最终实现多重协同催化，能大幅提高自由基的密度，能够将二噁英彻底分解，同时将NO氧化成NO₂，处理后的废气经过碱洗进一步将氮氧化物变成硝酸盐去除净化效率高、操作简便。处理后的尾气排放符合《危险废物焚烧污染控制标准》(GB18484-2014)中排放标准。

处理进度