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重大智能制造装备及关键基础零部件技术开发

发布时间: 2026-05-17
截止日期:2027-05-17

价格 100万

地区： 陕西省 榆林市 市辖区

需求方： 榆林***公司

行业领域

高端装备制造产业,智能制造装备产业

需求背景

在关键基础零部件核心技术方面，基础材料与表面处理工艺是提高关键基础零部件使用寿命的重要因素之一，本课题提出的研究方向是旋转轴表面硬化处理，通过熔覆技术提高轴类零件局部表面硬度及粗超度，为轴类零件使用性能研究提供支持。

1.基体材料与涂层材料熔覆层结合强度＞500MPa，熔覆厚度≥0.025mm；

2.熔覆层表面硬度≥700HV,表面粗糙度Ra≥0.1。

需解决的主要技术难题

目前煤机智能制造装备及基础零部件研发制造过程中，存在多项亟待攻克的技术难题。一是关键基础零部件加工精度不足，井下煤机零部件承载负荷大、工况恶劣，异形复杂结构构件成型难度高，现有加工工艺稳定性差，产品耐磨、耐腐蚀及抗疲劳性能难以满足高标准开采要求。二是智能装备集成适配性弱，各类传感检测元件、控制模块兼容性差，数据传输延迟高，设备联动控制精度低，难以适配井下复杂开采环境。三是制造工艺智能化程度偏低，生产加工流程数字化管控不足，精密加工过程可控性差，良品率偏低。四是零部件耐久性检测体系不完善，缺少专业化疲劳试验、模拟工况检测手段，产品可靠性验证周期长。同时，高端煤机核心制造工艺优化不足，生产成本偏高，关键技术存在本土化攻关短板，制约智能煤机装备国产化、高端化发展，亟需针对性技术攻关破解行业痛点。

期望实现的主要技术目标

针对煤机智能装备及基础零部件现存技术难题，本项目拟定相应研发技术目标。一是优化精密成型加工工艺，改进异形构件加工制造流程，提升关键零部件加工精度，强化构件耐磨、耐腐蚀及抗疲劳性能，满足井下恶劣工况使用要求。二是研发适配性强的智能集成控制系统，统一传感元件与控制模块通信协议，降低数据传输延迟，提高设备联动控制精度，增强装备井下环境适配能力。三是搭建数字化智能加工管控体系，完善生产流程监测手段，提升精密加工可控性，有效提高零部件生产良品率。四是构建专业化零部件检测平台，增设疲劳试验、模拟工况检测装置，缩短产品可靠性验证周期。同时优化核心制造工艺，控制生产成本，突破本土化技术瓶颈。通过本次技术开发，形成成套成熟的煤机智能制造技术体系，提升高端煤机装备国产化制造水平，助力煤炭智能开采行业高质量发展。