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本成果属于人工智能理论+无机固体化学+自动控制系统。

应环保趋势要求，将绿色发展理念导入熟料生产，上线了水泥窑协 同处置固危废项目，但因人工处置工艺煅烧和质量控制技术不成熟，造成固 危废处置量小，生产工况运行不稳定，熟料中硫氯碱及重金属等含量高影响 熟料生产质量等状况。该问题是我国水泥企业急需解决的关键共性技术问题， 目前由于水泥窑协同处置固危废质量控制技术还不成熟，也未有运用大数据 技术协同处置固危废的先例，尚属国内空白，有待于研究和完善。

本成果针对该现状开创性的开发了国内首创的“水泥工业大脑”系统，将大数据技术和熟料生产及协同处置技术“深度融合”，采用大数据分析调控+预处理+阶梯炉+分解炉燃烧处理工艺，解决了突破关键技术难点氯碱的转化、污染物减排、重金属去除等难题，主要创新点如下：

创新点一：国内首创“水泥工业大脑”大数据技术+配料智能配伍方法+质量、能耗预测模型=最佳的“生产模型”技术。利用开发的“水泥工业大脑”系统计算机神经网络算法，计算出构建质量、能耗预测模型，自动生成最佳 配料智能配伍方法。通过大数据系统对煅烧工艺进行优化调整，使工艺煅烧、配伍方案、质量控制相融合，形成最佳“生产模型”。

创新点二：阶梯渐进式投料方案+“水泥工业大脑”实时反控生产技术= 固危废处置无害化+产量提升和能耗优化。通过大数据算法在经验模型约束的优化空间中精确寻优，筛选出阶梯渐进式投料方案，利用“水泥工业大脑”识别系统筛选出最佳最稳定窑况，使固危废中有机物彻底分解，重金属有效固溶，二噁英有效抑制，使污染物综合排放量降低90%。

创新点三：阶梯炉预热物料+熟料强度软测量关系模型=处理能力最大化。通过创新采用分解炉中部安装阶梯炉预热物料的方法，建立熟料强度软测量关系模型，动态优化控制参数，将固危废燃烧流程工艺控制技术、阶梯炉物料预热焚烧技术、回转窑投运废液助燃技术等深度融合，并利用阶梯炉预热固危废+改变入炉方式方位，实现固危废处理成本最低化、处理能力最大化。

本成果是一套成熟的大数据与水泥窑协同处置固危废深度融合技术“生产模型”，该模型可复制、可推广。节能减排效果明显，经济社会效益显著。

项目共授权专利22件，其中发明专利2件，实用新型20件；软件著作权7件，科学技术成果评价3件。项目整体技术居国际先进水平。

项目自推广应用以来已创效7213.1万元。填补了国内空白，有效带动了省内建材行业的发展，更有效带动崇正水泥等企业的发展，为山东省传统制造业新旧动能转换提供技术支撑，有力地促进了低碳及信息化转型发展，同时，也为建材行业培养了一批大大数据及水泥窑协同处置固危废质量控制技术人才。