冷轧工序直接面向汽车、电机、精密仪器等高端产品需求，冷轧过程尺寸精度达微米级、动态响应达毫秒级、轧制速度每分钟达千米以上、工艺及质量参数达上千个，是最复杂的工业控制过程之一。我国高端冷连轧工艺装备与控制系统曾长期依赖进口，但引进的三维尺寸、表面与轧制稳定性等核心控制软件均为“黑箱”，成为“卡脖子”问题。同时，时，工艺机理模型受制于简化性假设条件，难以支撑更高精度的控制需求；传统控制方式对于众多工艺参数的交叉耦合考虑不足，造成机架内与机架间控制过程的相互干扰，也限制了产品质量和生产线运行水平的进一步提升。

研发出三维尺寸高精度控制、表面质量检测与调控、薄硬带钢高速稳定轧制等数字化创新技术，形成了带钢冷轧数字化控制全套控制系统并形成对外技术优势，实现了从“静态设定-独立控制-被动调整”到“动态优化-综合协调-主动适应”的转变，满足了冷轧带钢极薄厚度、更高精度、更优表面和更高稳定性的生产需求。

项目团队建成了我国第一条完全自主开发控制系统的高端冷连轧机组，在鞍钢、宝武、沙钢对国际顶级的 PRIMETALS、TMEIC等引进系统进行升级优化，并完成了引进系统的全套国产化替代，板形控制核心技术输出至韩国高端汽车钢制造企业现代制铁，实现了从数字化技术自主研发到引进系统升级优化、再到关键技术输出的跨越。相关技术已应用于 20 余条高端冷轧生产线，保障了高档汽车面板、高品质电工钢、食品级镀锡板、高端不锈钢等高品质板带材自主供给，产品广泛应用于交通、能源、国防军工等重点领域，并批量出口至德国、日本等。

项目团队经过十余年的产学研用协同攻关，成功研发了高品质带钢冷轧智能化控制系统，在迁安思文科德薄板建成了我国第一条完全自主开发控制系统的宽带钢连轧生产线。截止目前，相关技术已应用于国内外26 条高端冷轧生产线，项目团队在宝武、鞍钢、沙钢对国际顶级的PRIMETALS、TMEIC 等引进冷连轧控制系统进行升级优化，在山东冠洲冷连轧控制系统改造项目当中，首次实现了自主研发控制系统全套替换国外引进系统。同时，板形控制核心技术输出至韩国高端汽车用钢制造企业现代制铁。

冷轧智能化核心技术已经应用于宝武、鞍钢、沙钢等20 余条高端冷轧生产线，生产出汽车板、电工钢、镀锡板、高端不锈钢等精品板带材，广泛应用于交通、能源、国防军工等重点领域，满足了我国国民经济和国家重大工程建设的迫切需求。近三年，项目研发单位与部分应用企业新增销售额138.44 亿元、新增利润11.19 亿元。

本项目的成功实施，使我国拥有了冷轧智能化工艺装备与控制系统的全套自主知识产权，填补了国内同类产品的空白，提高了我国冷轧的自主研发、制造和配套能力，打破了行业内由德国、日本等国外集成商垄断的市场定价规则和服务模式。

项目实施团队攻克了制约我国板带材冷轧高质量发展的“卡脖子”问题，形成了系列化成套专有技术和产品，取得了一批达到国际领先水平的技术成果，实现了高端精品带钢高效冷轧自动化与智能化控制系统的“从无到有、从有到优”，引领了大型高端冷连轧机组的自主创新和国产化进程，并实现了跨领域推广到有色金属冷轧生产线，带动了有色行业的科技进步与高质量发展。项目实施过程中，开创性实现了国产激光焊机、辊系专用轴承、液压伺服系统、交/直流传动装置、测厚仪、板形仪等关键工艺设备与核心元器件的规模化应用，带动了装备制造、电气传动、仪表检测等上下游产业的发展。