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输油管道喷涂防腐技术
发布时间: 2025-10-18
基本信息
合作方式：
技术服务
成果类型：
发明专利
行业领域：
高端装备制造产业
成果介绍
本成果研发了两种输油管道防腐喷涂核心装置，形成高效、适配性强的防腐施工系统。
第一种为输油管道防腐喷涂施工系统，由横板、固定套、升降柱、干燥箱、风机、加热管、烘干管、防腐漆箱及喷漆泵等组成。干燥箱内的风机与加热管配合，通过烘干管内壁的均匀烘干口实现管道表面预处理；防腐漆箱内的喷漆泵将防腐漆输送至喷涂组件，通过主动齿轮与从动齿盘的啮合传动，带动多组柔性棉转动，实现对输油管道外壁的全方位喷涂。该设计解决了传统喷涂存在的死角问题，多组柔性棉同步作业使喷涂效率提升 30% 以上。
第二种为输油管道旋转喷涂装置，包括底盘、支撑座、支撑板、定位塞、第一电机、丝杠及固定块等。支撑座为 “丄” 型可拆卸结构，圆台状定位塞可适配不同管径管道，通过第一电机驱动定位塞旋转实现管道自转；支撑板间的丝杠带动固定块上的喷涂装置水平移动，结合管道自转完成轴向与周向的全覆盖喷涂，可适应管径范围 φ100mm-φ1500mm、长度 5m-30m 的管道，解决了传统设备对不同规格管道适配性差的问题。
两项装置配合使用，实现了从管道表面预处理到防腐漆喷涂的一体化作业，喷涂均匀度达 98% 以上，涂层附着力提升 20%。
成果亮点
当前输油管道防腐喷涂领域存在三大痛点：一是传统人工或半自动喷涂存在死角，导致防腐层不连续，易引发局部腐蚀；二是设备适配性差，针对不同管径、长度的管道需更换专用工装，耗时费力；三是喷涂与干燥工序分离，效率低下且涂层质量受环境影响大。
本技术通过三大创新突破上述痛点：
1. 无死角喷涂技术：利用主动齿轮与从动齿盘的传动结构，驱动多组柔性棉同步旋转，结合管道自转与喷涂装置平移，实现 360° 无死角覆盖，解决传统喷涂的盲区问题，经测试，较传统设备喷涂合格率提升至 99%。
2. 自适应调节设计：圆台状定位塞与可调节丝杠结构，无需更换工装即可适配 φ100mm-φ1500mm 管径、5m-30m 长度的管道，切换时间从传统的 2 小时缩短至 15 分钟，大幅提升施工灵活性。
3. 一体化作业系统：集成干燥箱、加热管与烘干管，在喷涂前对管道表面进行快速干燥处理（温度可控在 50-80℃，干燥效率提升 40%），避免因表面湿度导致的涂层脱落，同时减少工序衔接时间，整体施工效率提升 50%。
与进口同类设备相比，本技术购置成本降低 30%，运维成本降低 25%，且核心部件国产化率达 100%。
团队介绍
1. 张 XX（技术带头人）：高级工程师，从事管道防腐技术研发 15 年，主持国家级科研项目 3 项，获省部级科技进步奖 2 项，发表核心论文 10 篇，主导本技术的整体方案设计与核心装置研发。
2. 李 XX：机械设计专家，副教授，专注于自动化装备结构设计，负责柔性棉传动系统与定位塞自适应结构的研发，拥有相关专利 5 项。
3. 王 XX：材料工程研究员，参与防腐漆适配性研究，优化喷涂参数与干燥工艺，确保涂层性能达标，曾参与多项国家重点工程的材料选型工作。
4. 赵 XX：自动化控制工程师，负责丝杠驱动系统与电机联动控制程序开发，实现设备的智能化调节，提高操作便捷性。
团队共 12 人，其中高级职称占比 50%，涵盖机械设计、材料工程、自动化控制等领域，分工明确，协作高效，具备持续研发与产业化落地能力。
成果资料
产业化落地方案
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