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新材料技术

课题主要针对九江线材转炉→LF 炉→160mm×160mm 小方坯连铸→控轧控 冷工艺，通过转炉冶炼终点控制、磷硫控制、夹杂物控制、氮含量控制、成分 精确控制、碳偏析及碳化物控制、连铸关键工艺控制以及控轧控冷工艺等的研 究，开发预应力钢绞线用 82B 特种高碳钢盘条，保证产品的应用特性，满足国 内大规模基本建设对 82B 钢材的需求。通过生产试验及理论分析，取得的主要 成果如下：（1） 实现82B特种高碳钢[P]平均含量为0.0096、[S]≤0.005%、N≤0.0030%T、[O] 平均含量为 15ppm，脆性夹杂物和塑性夹杂物均≤1.5 级。 　　（2） 阐明了高碳出钢对转炉脱磷的影响，提出了降低转炉高温出钢对磷含量影响的措施。 　　（3） 提出了 LF 精炼渣变碱度操作实现低熔点夹杂物控制技术，明确了精炼渣变碱度操作的回硫量及精炼结束至连铸坯钢液的增氮量。 　　（4） 实现了中心偏析、中心疏松均小于 1.5 级、C 偏析指数控制低于 1.05、 各种内裂纹均小于 1.0 级的 82B 钢铸坯质量。 　　（5） 证实了适当提高加热温度，能在一定程度上缓解铸坯中心的组织不均匀性

揭示了加热炉加热温度对盘条表面氧化脱碳层的影响，控制盘条表面 氧化层厚度小于 10μm、脱碳层厚度小于 50μm。实现了通条性能波动±15MPa、索氏体化率 90%以上、珠光体片间距150nm 以下、晶粒度稳定控制在 9 级、晶粒大小在 12-16μm 之间的 82B 钢盘条生产。明确了引起盘条断裂的主要原因，通过铸坯碳偏析的控制及轧制工艺调整，消除了高等级网状碳化物，马氏体等级较低，满足了后续深加工的要求。

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