针对我国液压缸个性化结构单一、低速运行稳定性差,高性能液压缸的数字化工艺设计和生产调度优化困难、智能管控系统集成性差的问题,提出具有自主知识产权的高性能液压缸及其全流程生产调度与管控关键技术。
解决了最低稳定运行速度<0.25mm/s 下液压缸全行程运行无偏转、低速稳定性等关键难题,达到了国际领先产品水平;开发了 MES 与 AutoCAD、SolidWorks 系统集成的高性能液压缸数字化工艺设计系统,实现了高性能液压缸数字化智能化工艺设计,极大地提高了非标高性能液压缸的设计效率;建立了高性能液压缸机加工车间不确定生产调度优化方法,有效提高了液压缸全流程生产效率;开发基于 PLM/ERP/MES/SCADA 的高性能液压缸全生命周期集成管控平台,提升了企业日常运营中各业务阶段的工作效率,大大降低了液压缸的出货周期。
根据项目课题、合同与任务要求,组建项目研究团队,成立项目领导小组。
领导小组负责项目的总体控制、业务支持和协调。在领导小组下成立项目技术攻关组,即包括项目承担单位武汉理工大学科研团队和韶关液压件厂有限公司技术团队,负责项目整体技术方案制定与技术攻关等工作,也包括项目实施应用示范单位韶关液压件厂有限公司、中建三局第一建设工程责任有限公司的单位人员。
评价单位:“科创中国”湖北科技服务团 (湖北省科学技术协会)
评价时间:2023-08-31
综合评价
该成果研制了超大行程、低摩擦的内导式液压缸,解决了低速稳定运行下无偏转、低速稳定性等关键难题;实现了高性能液压缸数字化智能化工艺设计,极大地提高了非标高性能液压缸的设计效率;提出了高性能液压缸全流程生产调度优化方法,设计了竞争型、合作型和寄生型多种群协同进化策略智能算法进行调度优化。该成果成功应用于钢铁、水泥、工程机械等多家行业龙头及骨干企业,促进了液压缸产业数字化智能化转型升级,提升了我国高性能液压缸设计制造技术的国际竞争力。
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