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打磨技术路线分为三种：一是传统人工打磨，车间打磨过程中会出现大量粉尘，严重危害工人健康，人工打磨的产品质量也是参差不齐，良率极低；二是机器人刚性打磨，首先调试机器人门槛高，打磨效率低，主要依赖工程师经验，打磨良品率也很低，总体成本高，碰硬打磨长期会影响机器人使用寿命；三是机器人系统控制打磨路径，由力控系统控制打磨力度，可以适配任何形式、任何重量的打磨工具，打磨效率高，产品良率最高。 对车体门框上因火花飞溅产生的焊渣实现自动化打磨，通过自主研发攻克黑匣子技术，将价格昂贵的进口打磨浮动力控装置实现低成本国产化。机械设计基于创新领域中的TRIZ理论（发明问题解决理论），借鉴了加工中心主轴刀柄固定机构，设计了一种气动浮动压力控制装置。

本项目自主研发出成套自动化设备，实现了车身门框焊渣的自动打磨。其中，浮动力控触觉系统，自主研发，可实现全维度、高响应速度、精度≤±1N 的接触力输出，属国内首创。 浮动力控触觉系统，及其配套的无螺纹固定的打磨片夹持机构，已申请国家专利并授权成功。 与国外品牌力控系统比较，品质稳定性更高，成本降低 75%以上，打破国外技术垄断，填补国内技术空白，在全国主机厂内首次应用。 项目投入后，实现双班人力递减 6 人，消除职业健康危害岗位，打磨品质得到提升，取得显著的经济效益和社会效益。 与现有的打磨技术路线相比，主动柔顺力控技术及表面处理系统优势优势如下: 增效：即连即用；可让任何机器人具备柔顺力控功能，实现精细打磨作业;工艺软件快速导入模型生成轨迹。 提质：智能力控、工件误差补偿，提高工件打磨良品率 降本：隔离打磨接触产生的冲击力，保护机器人本体，节约调试时间成本

东风日产乘用车公司成立于2003年6月16日，是东风汽车有限公司旗下重要的乘用车板块，从事NISSAN品牌乘用车的研发、采购、制造、销售、服务业务，是国内具备全价值链的汽车企业之一。