中国石油独山子石化塔里木120万吨/年乙烯工程以自主技术激活强劲动能，11套主要生产装置中的10套采用国内自主技术，9套为中国石油自主技术，整体国产化率达99%，填补国内大型乙烯核心装备领域多项技术空白。借助光伏“绿电”赋能产业升级，发挥上下游产业链协同优势，在“六化建设”中重塑石油化工建设新范式。

　　一子落，满盘活。工程历史性创造多个“首个”，夯实国内高端化工产业转型的底气，带动区域产业布局实现跨越式优化升级。

　　全球首个乙烯裂解炉碳循环利用示范基地

　　工程采用国内首创超低浓度二氧化碳捕集一体机技术，破解了乙烯烟气二氧化碳浓度低、捕集难度大的行业难题，并首次将裂解炉烟气全部回收，作为化肥生产原料。凭借零碳技术领先优势，该工程为上下游合作伙伴提供专业化减排解决方案与技术支持。

　　我国首个全链条绿色低碳示范乙烯工程

　　工程整体围绕“能源链清洁化、产业链低碳化、碳链循环化”深度融合发展，探索从化石能源依赖型工厂向综合低碳能源与材料公司转型的可行路径，构建了“绿电直连＋碳捕集＋蓝氢＋蓝氨＋绿色化肥”全链条低碳技术闭环体系，为国内各类工业园区绿色转型提供了可参照、可借鉴的实践样本，推动整个行业实现低碳升级。

　　首批国家级零碳园区

　　工程通过全链条践行绿色低碳理念，统筹绿电供应、碳循环等关键环节，助力其所在的新疆库尔勒上库高新技术产业开发区全面推进废气、废水、固废全流程管控与资源化利用，规划到2030年园区达到零碳标准。

　　我国首套自主技术三机电驱乙烯装置

　　工程建成全球第二套、我国第一套采用自主技术的三机（裂解气压缩机、乙烯制冷压缩机、丙烯制冷压缩机）电驱乙烯装置，实现从“热能驱动”到“电能直驱”的根本性跨越，彻底改变了传统石化以蒸汽驱动为主的负荷特性，重构动力供给的底层逻辑，大幅提高能源利用效率，碳排放显著降低，控制精度和响应速度也实现了质的飞跃。

　　打造我国首个石化零碳工厂

　　工程从规划设计源头开展系统性重构，全链条开展绿色转型实践，可推出标识清晰的“零碳”“低碳”化工产品，实现绿色尿素等全流程碳足迹可追溯，推动绿色工程转化为绿色产能、绿色效益。

　　3套45万吨/年挤压造粒机组首次实现国产化应用

特别声明：本文转载仅仅是出于传播信息的需要，并不意味着代表本网站观点或证实其内容的真实性；如其他媒体、网站或个人从本网站转载使用，须保留本网站注明的“来源”，并自负版权等法律责任；作者如果不希望被转载或者联系转载稿费等事宜，请与我们接洽。