科创中国

李岩，现任甲醇二厂副总工程师，是宝丰能源集团公司掌握粉煤气化生产工艺的第一代宝丰气化人。

扬帆把舵，奋勇拼搏

2012年大学毕业后，李岩入职宝丰能源集团股份有限公司甲醇厂气化车间。近十年的磨砺，使他从一名初出茅庐的学生成为独当一面的行业能手；从一名粉煤气化工艺操作人员蜕变成粉煤气化工艺技术管理人员、甲醇生产技术负责人。在成长历程中，李岩深入现场、踏实务实，以持之以恒、勇于争先、敢于创新的工匠精神，对粉煤气化工艺进行工艺操作创新、工艺技术改造、工艺指标优化，不断推动气化装置向“安”、“稳”、“长”、“满”、“优”等方向发展。

在长时间的工作中，李岩始终扎根一线，提炼总结工艺操作经验，创新标准操作法。他对粉煤气化工艺操作进行深入研究总结，结合实际操作，带领团队以实践为基础，最终转化出诸多理论，形成标准化的《气化装置开、停、运操作规程》。标准化操作规程是气化工艺生产的操作指南，其广泛学习、应用有效地降低了装置非计划停车事故发生，2020年甲醇二厂新建装置非计划停车生产事故投产时较2020年甲醇一厂降低了75%左右。

安不忘危，盛必虑衰

李岩在将实践和理论结合之余，亦注重方法的使用。他深入工艺技术改造和创新，解决气化炉生产运行周期短的瓶颈问题，实现增产增效。2020年5月16日，甲醇二厂装置陆续投产，李岩深入研究工艺、设备，累计完成技术改造问题20余项——尤其是粉煤密相气力输送稳定流量改造、低压闪蒸汽量与除氧器吸收量不匹配改造、脱盐水用于低压泵密封水改造、东西渣水低压灰水泵联通改造、脱水筛曝气装置改造、沉降槽出料黑水管线改造、乏气回收改造、新增低压灰水泵和除氧水泵改造等技术的提高，彻底解决了系统水、气平衡的问题。同时，针对粉煤、黑水介质对工艺管道造成严重磨损的情况，李岩通过对气化装置易磨损、泄露部位进行梳理，研究新型耐磨材料，将其列为重点隐患进行定时管控、施行定期测厚、定期检修更换，对材料进行升级改造，提高检修质量，极大延长了气化炉运行周期，同比2020年气化炉，平均连续运行周期提高20.45天，截至2021年5月31日，气化炉连续运行周期为137天。

带头攻关技术，实现企业节能降耗目标，达到能源双控目的，是李岩工作的最终目标。煤气化工艺中细渣处理是行业领域内长期存在的技术瓶颈问题。李岩作为甲醇二厂技术攻关带头人，对细渣“大做文章”，且成果显著：

一、甲醇二厂细渣采用真空带式过滤机进行处理，按设计要求过滤后细渣含水量50%，实际运行过程中平均水含量55%左右，达不到设计要求且在运行中发现55%的水含量不仅是一种资源浪费，更是增加了细渣处置成本及运输问题。为节约资源、减少污染物排放，实现废渣减量化排放，李岩带领团队成立技术攻关小组通过对设备运行状况观察和工艺指标摸索，研究制定了《关于降低细渣水含量的攻关方案》。首先对真空过滤机真空泵进行串联改造，从而提高真空度；其次，通过不断优化调整抽吸负压、上料量、过滤机转速、滤饼厚度、物料固含量等工艺参数，李岩对设备进行创新改造，对工艺操作进行规范化要求，最终将滤饼平均水含量从54%降低至45.42%。此项创新改造为甲醇二厂每年减少约12万吨左右细渣总量，每年节约排污及运输费约303万元。目前正在积极寻求细渣综合回收利用途径，作为下一阶段重点攻关项目。

二、降低煤气化工艺中细渣残碳能够为企业节能降耗、挖潜增效，降低单位产品综合能耗和单位产品消费强度，也能够减少固废排放量减。针对气化细渣残碳含量较高问题，李岩带领技术人员成立技术攻关小组，通过多次调研试验，研究制定了《储运车间精准配煤技术攻关方案》《关于降低细渣残碳的攻关方案》。通过四个方面做为攻关方向：一是提高了配煤精准性。通过生产运行管控将入炉煤配比精准性从93%提高至98%；二是对新煤种进行试烧，形成了标准化配方。共计对18类煤种进行了试烧，形成22种配方，其中15种配方的使用过程中气化炉炉况较为稳定，经对比和测算4种配方较为经济，并且总结了出入炉煤煤质指标；三是工艺指标摸索优化调整。通过6个月的工艺指标调整摸索总结出了最优的主/次氧比和中心粉煤管线的氧煤比；四是切实加强教育培训，提高员工操作水平。通过技术攻关使细渣残碳从2020年平均值28.65%降低至18.44%，降低了约10%。同时，产吨甲醇原煤消耗量由2020全年平均值1.5739降低到2021年平均值1.4492，下降了0.1247。按全年平均煤价初步折算，原煤消耗量降低后成本节约1164万元。同时，细渣残碳降低导致固废量产生量减少，固废填埋处置费用降低约10%，给公司带来了较大的经济效益。水资源循环利用挖掘开发。

十年砺金，铸造辉煌

宝丰能源集团股份有限公司作为循环经济典范，水资源循环利用是公司各矿厂最重视的节能措施。甲醇二厂自投产以来，水资源循环利用得到充分开发，但仍有可挖掘空间。李岩通过前期组织调研挖掘，最终通过对水质分析，用水量及用水途径综合考虑，在进行充分的技术调研后，申请技术改造将甲醇二厂气化车间机泵密封水介质用水处理回用后的中水，代替目前使用的除盐水，每年可节约除盐水157万吨，实现了水资源全回收零排放。对于可用排污水代替新鲜水的装置进行了改造，最终确定对甲醇二厂过滤机滤布冲洗水进行技改，将真空过滤机滤布冲洗水由新鲜水改造变更为循环水，创新改造后的甲醇二厂新鲜水节约50m3/h,同时降低循环水排水50m3/h，经过测算全年节约新鲜水43.8万吨，减少循环水排污43.8万吨，实现了双重节能效果。上述水资源挖掘改造每年可节约成本1840万元。