目  录

一、广西铝产业的发展现状

1.1 我国铝产业发展现状与存在问题

1.2 广西铝产业发展现状与存在问题

二、广西铝加工发展规划

2.1发展目标

2.2市场需求分析与广西铝产业重点研发计划项目

2.3新型铝合金材料开发

2.4 铝合金材料精深加工技术开发

三、广西铝产业发展对策

3.1 加强研发体系建设，完善发展环境

3.2 优化结构，促进提质增效和协同发展

3.3 加强配套政策支持

3.4 推进人才队伍建设

3.5 推广智能制造和“互联网+”

3.6 加强铝合金产业发展风险评估

一、广西铝产业的发展现状

1.1 我国铝产业发展现状与存在问题

   我国是铝合金材料生产和消费大国，其在交通、海洋、空天等领域具有广泛应用，尤其在汽车、飞机、航天、舰船等领域一些轻量化关键部件上，铝合金材料具有不可替代性。而国内绝大部分铝合金材料属于中低端产品，生产能耗高、效率低、成本高、附加值低，恶性竞争的情况难以得到改变，且部分高端产品仍需从国外高价购买，这无疑阻碍了我国制造业升级的步伐。随着国际形式错综复杂地变化，关键材料领域被卡脖子的风险日渐突出，自主创新迫在眉睫。在新的产业形势下，发展高端铝合金材料绿色化、智能化的制备与加工技术对支撑我国关键制造业的可持续优质发展具有重大战略意义。

在铝合金方面，2017年全球原铝产量为6340万吨，同比增长5.9%。在铝加工产业规模稳步扩张下，全球铝加工业由粗加工向精深加工延伸，铝材产量比重不断提升。自2003年以来，全球铝加工产业规模扩张速度以每年4-6%的速度增长，2017年全球铝材产量约为5389万吨。随着品种增加、品质提升，铝材也将更广泛应用于交通运输、包装、家电、电子及机械设备等领域，市场需求有望继续释放。预计2018-2023年，全球铝材市场需求年增速约为5%，到2023年，全球铝材的市场消耗量有望突破7400万吨。

2017年，我国包括板带材、挤压材、箔材、线材、铝粉、锻件等在内的“铝加工材综合产量”为3820万吨，比2016年增长8.5%，产量居世界首位。近年来，我国自行研制的新型高强高韧铸造铝合金、第三代铝锂合金、高性能铝合金型材的性能均达到国际先进水平。铝合金冷轧薄板、热轧中厚板、挤压壁板、挤压管材、焊丝、导线、压铸件等产品综合性能比现用产品有显著提高。突破了大规格铸锭制备、强变形轧制、强韧化热处理及残余应力控制等一系列关键技术，形成了质量稳定的高强高韧7050铝合金厚板工业化制造技术，进入了国际先进行列。中国中车联合相关高校，开发出了高性能铝合金材料的熔炼精炼、铝液纯净化、锭坯均匀化处理等技术，研制出了大型挤压模具和设备，使得相应的铝合金型材开发周期缩短25%，成本降低15%以上，成品率提高到62%，高于国际同类技术水平。连续流变挤压技术实现了从液态到高性能产品的一步短流程挤压，比传统工艺节能40%，降低能耗30%，而且通过该工艺可以实现超细晶铝材的制备，在该技术领域占据国际领先水平，达到国际先进水平。此外，在液态模锻大尺寸铝合金车轮、铸造-旋压铝合金汽车轮毂、航空航天用新型超强高韧耐蚀铝合金型材、海洋石油钻探用高强耐蚀铝合金管材、轨道交通与公路货运用超大规格铝合金型材等方面也取得了重要进展。多种高性能铝合金实现了稳定化批量生产，几十个品种，上百个规格的高精度、高性能铝合金管材、棒材、型材、线材、板材和锻件已成功应用于我国先进武器、重大航空装备、载人飞船及运载工具等领域，为我国航空航天的发展做出了重要贡献。

尽管我国铝产业取得了世界著名的成就，但是仍存在一些关键问题：

（1）起步较晚，应用仍处于产业链中低端

我国高性能有色及稀有材料产业起步晚、底子薄，应用上整体仍处于产业链和价值链的中低端。以铝为例，在北美、西欧和日本，铝消费结构偏重交通运输和包装等高端产业链。而我国原铝终端消费结构中，交通运输和包装分别占19%和9%，与国外有较大差距，有巨大的提升空间。消费电子市场近年来发展迅猛，各类产品的外包装也在逐渐从塑料材质向铝镁合金等金属材质转换，但工艺复杂、价格居高不下，让许多消费者望而却步。

    （2）统筹协调不足，配套设施不完善

材料先行战略没有得到落实，核心技术与专用装备水平相对落后，关键材料保障能力不足，产品性能稳定性亟待提高。因铝合金行业相对于其他行业产品而言差异化程度较小，故成本竞争在未来仍然是市场竞争的关键因素。

（3）缺乏科技创新活力，新技术应用不够重视，核心技术短缺局面尚未改变

企业为主体的研发机制仍需要完善，产学研用合作不紧密，产学研用的结合仍存在壁垒。科研单位研发投入经费少，人才团队缺乏，缺乏激励政策和平台，科技人员活力不足。缺乏对新技术投资风险的保障，研究单位的新技术很难在企业获得推广应用。企业研发、生产和服务的智能化水平较低，标准、检测、评价、计量和管理等支撑体系缺失，产品性能稳定性和质量一致性需要进一步提高。

（4）有色金属市场需求低迷，市场供求失衡

受国际国内经济形势变化的影响，有色金属市场需求低迷，有色金属工业长期积累的结构性产能过剩、市场供求失衡等深层次矛盾和问题逐步显现。生产厂商的规模化扩张趋势和产业纵向一体化趋势在明显加快，少数快速成长的优质企业将越来越成为未来市场竞争的主导力量。

（5）节能、节材、环保仍任重道远

我国有色金属及稀有金属材料产能规模庞大，对资源、环境、能源影响深远，在节能、节材、环保的短流程制备加工技术开发与应用方面仍任重道远。

1.2 广西铝产业发展现状与存在问题

2015年广西自治区人民政府办公厅印发《广西铝产业二次创业中长期方案》，全区铝产业已形成年产920万吨氧化铝、237万吨电解铝、380万吨铝加工的生产能力，同时具有与氧化铝生产相配套的烧碱、碳素以及赤泥综合处理能力1130万吨，生态型铝产业链初具规模。2019年全区氧化铝产量846.46万吨；电解铝227.8万吨；铝材161.13万吨。其中，2019年，南宁市铝加工产业实现规模以上工业总产值54.85亿元，铝材产品产量21.34万吨，高端高精铝材关键热处理项目实现了国内重大短板装备制造的突破，自主研发的国内首台8米全纯铝电动公交车车型获工信部公告。南宁市将突出产业链精准招商，尽快完善产业配套，打造成为全国重要的高端铝产业基地，2025年实现铝加工产值超200亿元。针对铝加工行业，目前存在以下不足：

（1）产业结构不合理，精深加工能力不足。广西铝产业结构总体呈现“头大、身小、尾短”形状，即氧化铝大，电解铝小，铝精深加工延伸短。涉铝企业主要依赖资源，靠资源生存，技术创新弱，粗放型生产方式，产品科技含量和附加值低，抵御市场冲击能力不强。铝产品多样化不足，没有形成面向科技、装备制造和生活用品等高、中、低端的铝加工产业群。

（2）科技投入不足，高端人才依然匮乏。一是虽然我区铝产业科技水平有所提高，但是相对国内外水平依然处于中低端水平，设备落后，主要依靠粗放型生产模式，高精端技术领域大部分空白，科技投入跟不上；二是现在我区从事铝产业人数基数逐渐增大，但熟悉掌握先进技术、高端人才、行业领军人才依然不足，制约我区铝产业发展。

（3）铝产品使用率低人均铝消费水平低于发达国家。2016 年的数据，当年中国人均铝消费量预计24.1 公斤/人，排在中国前面还有很多国家，其中，美国、日本达到约30 公斤/人，而瑞士、德国等国都接近甚至超过40 公斤/人。我国人均年铝消费只有发达国家一半，未来铝工业仍有较大发展空间。

（4）科技引入力度不足，缺乏创新平台，创新能力欠缺

随着各省市自治区对科技人才、科学技术、科技人才的竞争日趋激烈，广西在铝合金加工方面的科技力量相对薄弱，科技力量引入力度不够，人才匮乏，缺乏整合国内科学技术与科技力量为我所用的科技平台，亟需迎国内发展潮流，打造科技创新平台，汇聚科技人才和科学技术，支撑产业高效、可持续发展。

二、广西铝加工发展规划

2.1发展目标

结合广西实际情况与铝合金领域所遇瓶颈，调整产业结构，推动新技术转化，完善铝产业链，建立电解铝、铝合金制备、铝合金深加工产业，以及空天、汽车、轨道交通、厢式货车、3C等上下游一体化的产业体系。解决我国在空天、汽车等领域国家重大工程中急缺的关键材料，完全实现替代进口。到2030年，高性能铝合金材料达到国际先进水平，部分达到国际领先水平，材料综合力学和工艺性能满足现代制造业指标要求，实现空天飞行器、新能源汽车、轨道交通、5G通信、厢式货车、3C等领域的大规模应用，五代铝合金国产化率达到50%以上，空天用轻合金产量和应用达到10万吨/年。长期发展目标：到2035年，铝合金材料达到国际领先水平，实现绝大部分铝合金材料的自给和输出，领导全球铝合金产业的发展。第五代铝合金全面国产化，研制成功第六代铝合金，空天轻合金产量和应用达到20万吨/年。

2.2市场需求分析与广西铝产业重点研发计划项目

依托广西南南铝加工有限公司在新材料开发和产业化方面的基础，进一步加强在铝材新材料研发和精深加工方面的产学研结合。

2.3新型铝合金材料开发

（1）高性能7XXX系铝合金

飞机结构设计思想的不断发展要求结构材料具有高强、高韧、高耐蚀和抗疲劳等良好的综合性能。图1所示为2017-2022年全国航空用铝需求预测。7XXX系铝合金是国际上公认的航空主干材料。通过优化合金成分，采用新型的加工方法（如加工成型及热处理工艺等），研制开发出使用性能更好的高强高韧等高性能7XXX系铝合金，是世界各国结构材料开发的热点和重点之一，至今已成功商业化发展了四个代次的合金材料。目前我国航空用7XXX系高强高韧等高性能铝合金开发仍处于跟踪研仿状态，缺乏自主创新能力，缺乏系统的合金设计方法和加工制备技术，整体水平落后于国外，某些产品完全依靠进口，成本高昂。国内生产的航空用7XXX系铝合金存在焊接性能差，强度和韧性不能同时达标的问题，缺乏挤压、轧制等用于深加工的工艺装备，此外母材的铸造质量也是制约7XXX系铝合金应用的重要因素之一。自治区在航天2XXX系铝合金制备中处于国内领先地位，因此，在此基础上进一步开发新型7XXX系铝合金材料，提高其综合性能，满足我国航空领域对高性能铝合金的需求，提升自治区铝产业竞争力具有重要的意义。

图1. 2017-2022年全国航空用铝需求预测.

（2）高性能6XXX系铝合金

高性能铝合金车身板、汽车用铝合金型材/锻件、超大断面铝挤压材等高性能可焊接型6XXX系铝合金材料是轨道交通、汽车、消费电子等高端应用领域重要的关键基础材料。汽车领域是进入新世纪以来高端铝合金最具应用前景、最具创新空间的领域之一。目前欧美和日本轿车平均用铝量接近200kg/辆，未来还将继续增长。国内各类汽车生产用铝量远低于发达国家，汽车平均用铝量约为120kg/辆，且主要以铸造铝合金为主，与发达国家差距明显。表1给出了中国汽车用铝市场空间。图2所示为我国汽车新车燃油消耗量规划。伴随着地铁/轻轨列车和高速轨道交通工具行驶速度的不断提升，对大断面复杂截面铝合金挤压材提出了更高要求，目前车体用铝合金已不能完全满足车辆发展的性能要求，为此，开发具有更高屈服强度、更优异耐损伤性能的新一代6XXX铝合金材料已经成为发展的必然趋势。在6XXX系合金型材和板材后续加工方面已经具备了较强大的基础。在汽车及其他工业铝型材领域，下游不同产品及用途对铝合金配方、生产设备等均有差异化的要求，尤其是在合金配方、制造技术、工艺流程优化、经验等需要进一步加强积累。

图2. 我国汽车新车燃油消耗量规划（L/100 km）.

（3）500MPa级热冲压专用高强2XXX铝合金

汽车轻量化是汽车制造业未来的发展趋势，要实现汽车进一步减重，可采用2XXX高强铝合金，但高强铝合金的室温成形性能较低，限制了其在车身中的广泛应用。2XXX高强铝合金的流变挤压成形、热成形冷模具淬火技术可实现合金深加工性能的调控，非常适合冲制高强及超高强铝合金零部件。因此，掌握热冲压专用铝合金板材的成分设计、板材制备的关键技术，开发500MPa级屈服强度的热冲压用铝合金材料；研究高强铝合金成形一体化制造技术，构建材料数据库和应用数据库，生产复杂形状高强铝合金汽车零件，可有效推动汽车轻量化进程。预计到2035年，在高端应用领域可实现90%以上的低强度铝合金替换，并实现50%以上的高强度钢的替换。

（4）新一代高性能高Mg含量的Al-Mg合金

Al-Mg合金特别是高Mg含量的高性能Al-Mg合金由于其具有高的比强度、良好的焊接性能、高的耐腐蚀性能，将成为未来空天、高速列车、海洋等领域极具竞争力的优势材料。目前国内舰艇、航空航天和高速列车用铝镁合金焊丝市场基本上被欧美产品所垄断。高Mg含量的Al-Mg合金的常规铸锭中枝晶发达、共晶相偏析严重，因此成形性能差，加工困难，目前加工方法（主要包括轧制、挤压、锻造旋压、成形加工以及深度加工）仍存在诸多问题，如性能低、表观质量差、加工工序长、质量不稳定、成品率低以及零件尺寸精度不高等。亚快速凝固与成形可以抑制Mg在基体中析出，提高基体的固溶度，同时可以得到细小等轴晶和纳米析出相，大幅度提高材料的性能与均一性。因此，为解决国内高品质Al-Mg合金依赖进口的现状，开发新型高性能Al-Mg合金以及短流程亚快速凝固与连续流变挤压、轧制加工技术具有重要意义。

（5）高性能活塞、涡轮增压叶轮关键汽车铝合金材料

我国目前汽车活塞主要使用共晶和亚共晶Al-Si合金，但是随着对发动机性能要求的不断提高，亚共晶和共晶Al-Si合金逐渐难以满足性能要求。过共晶Al-Si合金中Si含量高，合金密度低，线膨胀系数小，抗磨性和体积稳定性更高，与亚共晶和共晶Al-Si合金相比是更为理想的活塞材料，但是，过共晶Al-Si合金铸造性能差，难以切削加工。国外已批量生产过共晶Al-Si合金活塞，并应用于载重汽车和轿车，如美国的A390合金，日本的AC9A和AC8A合金。但是我国目前能够生产过共晶Al-Si合金活塞的厂家很少，国内使用的过共晶Al-Si合金活塞部分依赖进口。另外，我国汽车涡轮增压铝合金材料也与国外存在较大差距，高性能汽车涡轮增压铝合金材料主要依赖日本等国家。因此，开发高性能活塞、涡轮增压叶轮关键汽车铝合金材料势在必行。

（6）新一代高强、耐热、高导电(热)铝合金材料

3C、电气工程建设和导电器件的原材料应用中，主要以铜与铜合金及铝和铝合金为主，我国的铜资源紧缺，造价高，铜作为战略物资经常受到其他国家的制约，而我国铝资源丰富，其储量排全球第七。从能耗的角度考虑，发展铝导线的综合能耗是铜导线的90%，同时铝具有比铜更轻的重量，在应用方面更具有优势。在架空输电线路方面，日本和欧美等国家在架空输电线路上已广泛使用高强耐热全铝合金导线，而我国架空导线基本是传统的钢芯铝绞线，其耐热性能、抗腐蚀能力较差，线路的输电容量低，难以满足远距离输电、城网及农网改造的需求。在汽车产业方面，电工铝替代铜在达到相同导电要求的条件下，会大幅度降低汽车重量和成本，每辆汽车约降低30kg重量，具有不可比拟的优势，代表了未来汽车主要电工材料的发展方向。在3C行业，高强高导铝合金已成为5G通信的关键支撑材料。目前高强、高导的铝合金材料主要被日本垄断。因此，开发超高导电率和耐热性（导电率≥61.50%IACS（20℃），耐热温度≥200℃），同时兼具良好力学性能及耐蚀性能等综合性能匹配良好的铝合金导体材料是目前耐热铝合金技术发展的趋势。通过添加Zr、Y等微合金化研发新型合金，并利用短流程亚快速凝固与流变挤压加工技术，可获得纳米析出相与超细晶铝材，从而获得高强、耐热、高导电（热）铝合金材料，解决国内高性能铝合金导线依赖进口现状。

（7）高性能稀土铝合金材料

高性能稀土铝合金材料仅增加“添加稀土”这一道生产工序，却具有强度高、韧性好、耐热耐蚀等明显优势，解决了制约铝合金材料广泛应用的关键问题，是推进我国航空航天、汽车工业、轨道交通等领域轻量化发展的关键基础材料。我国高性能稀土铝轻质结构合金产业发展状况及存在问题如下：（1）未形成规模应用，单位成本高，主要用于军工；（2）生产流程长、工序多，存在高温冶炼、熔铸等高能耗工序，单位能耗相对较高；（3）稀土冶炼分离环境压力较大，但是近几年已经成功突破关键技术难题，目前正处于快速推广应用阶段；（4）产业链上下游之间合作紧密度不够，缺乏针对材料生命周期的系统研究和面向应用的新材料开发，先进加工成型工艺和装备主要靠国外引进，高端产品国际占有率低，缺乏国际话语权。高性能稀土铝合金材料未来发展趋势主要集中在：（1）高性能铝稀土母合金、稀土铝合金短流程低成本制备技术开发及推广应用；（2）面向应用的新型高性能稀土铝合金材料开发；（3）先进加工成型技术及配套装备研发；（4）完善稀土绿色冶炼分离技术，加快推广应用；（5）面向材料生命周期的系统研究，建立产学研用协同发展平台；（6）加快高性能稀土铝合金材料应用速度，未来3~5年内实现军用向民用转化，逐渐扩大市场规模，到2035年，替代普通铝合金材料比例达到30%。

（8）高性能含Sc的5系铝合金焊接材料

高强铝合金的焊接问题是其拓展进一步应用的关键。熔化焊是目前最为成熟、应用最为广泛的焊接方式，焊后性能的质量很大程度上取决于所使用的填充焊丝。然而，现有商用铝合金焊丝焊接超高强铝合金时，存在强度太低和的热裂纹倾向较大的问题。因此，开发高性能高强低裂纹敏感性的铝合金焊丝是解决超高强铝合金熔焊焊接，并进一步拓展其应用领域的关键。

2.4 铝合金材料精深加工技术开发

（1）新型大尺寸Al-Li合金材料制备技术

铝锂合金是近年来航空材料中发展最为迅猛的先进轻量化结构材料，具有密度低、弹性模量高、比强度和比刚度高、疲劳性能好、耐腐蚀、易焊接的特点，机械性能等同或者优于常用航空铝合金。取代常规铝合金结构件，能使其质量减轻10~20%，刚度提高15~20%。目前，国产化1420、8090、2219，2195等铝锂合金已成功应用于航空航天领域。然而，我国对Al-Li合金的研发工作多处于跟踪研仿状态，与先进国家相比，自主研制Al-Li合金牌号和种类极少，仅能生产1420，2195，2197，2A97等有限合金牌号，获得全面应用的Al-Li合金仅1420合金，铸锭尺寸规模仅为310~400×1280×4000mm以下扁锭以及Ф650mm以下圆锭，在铸锭规格及性能上也远不能满足航空航天应用需求。针对未来交通运输、航空航天、海洋船舶等国民经济及国防建设等领域的发展，开展新型铝锂合金设计、开发超大规格（Φ1.5m以上级圆锭或宽度超过3m板坯）铸锭制备技术、深加工技术具有重要意义。

（2）舰船过渡接头用铝-钢多层复合板制造技术

铝及铝合金越来越多的应用于舰船的上层构件，而铝件与钢质甲板的有效连接已成为大型舰船上层建筑轻量化的制约因素之一。通过金属层状复合技术制成的铝合金-钢多层结构复合过渡接头，取代传统的铆接等连接工艺，为实现铝制上层建筑与钢质船体之间的焊接提供了最佳的解决途径。目前，国内所用的铝-铝-钢复合接头主要是从国外进口，价格高达40万元/吨。同时，进口的铝-钢过渡接头在实际服役过程中，在高应力处、转角处容易发生开裂和分层等失效问题，暴露出界面结合强度性能不足等缺点。随着未来舰船大型化设计，对过渡接头提出了更高施焊温度、更大承载应力、更强结合界面及更高结构韧性的要求。因此，亟待开发新型高性能的铝-钢复合接头复合板材。

（3）铝蜂窝板制造技术

蜂窝板是由两层薄而强的面板材料，中间夹一层厚而极轻的蜂窝芯复合而成。蜂窝板已经在飞机、列车、船舶、建筑等领域中广泛使用。“轻量化、高性能、安全和环保节能”是交通运输、建筑领域发展的必然趋势，这对蜂窝板材料提出了更新更高的要求。目前，市场现有产品除航空专用的进口材料为焊接产品外，一般均为胶粘铝蜂窝产品，容易脱胶，导致平拉强度和剥离强度降低。因此，开发质轻、高强、耐蚀、可钎焊的蜂窝结构板用面板和芯板，全面代替目前广泛使用的胶接蜂窝铝复合板，实现产品的升级换代是蜂窝板发展的大趋势。我国在该领域还处于起步阶段。近五年我国的蜂窝铝复合材料产量一直保持平均22%的增长速度。据市场统计2011年蜂窝铝复合行业市场规模突破3000万平方米，2012年我国仅建筑市场的胶粘蜂窝铝产品的市场容量已达76.74亿元。预计到2035年，对高强、耐蚀蜂窝复合板的需求将达到7000万平方米，应用前景十分广阔。

（4）高端铝合金材料真空连续流变挤压技术

我国诸多卡脖子材料的瓶颈问题之一就是材料的纯净化技术水平相对较低。高端铝材如航空铝材一般要求含气量小于0.12mL/100g，发达国家水平达到0.10mL/100g。国内以往的真空除气法在净化过程中温度会下降，不容易满足浇注温度的要求，当熔体深度过大时，除气效果会显著降低，同时在连续流变挤压过程中，由于溶体暴露在空气中，同样存在氧化和吸气问题。为了解决上述关键问题，开展了铝合金真空或负压熔体精炼、真空连续流变挤压工艺研究，对高真空精炼纯净化装备进行了攻关，开发了适用于工业化应用的高真空精炼纯净化技术设备，形成了真空或负压熔体精炼工艺规范。工业应用条件下，铝合金中氢气含量达到0.08mL/100g Al，实际工业应用效果优于目前国内同行业报道的国产设备水平。开发了液态金属的真空或连续挤压技术突破了已有的金属加工组织的调控方法，与常规挤压相比，其独到优势是：①该技术使凝固与加工成形的一体化，实现了从液态金属到产品的一步挤压成形，流程短，节能40%，降低成本30%。②亚快速凝固与剪切挤压使制品组织显著细化，可制备纳米相与超细晶复合材料，产品性能高，具有广阔的应用前景。③可生产无限长度的产品，解决了常规挤压对产品长度的限制。该项目已经具备了产业化基础，具备较好的产业化应用前景。

（5）宽幅铝合金壁板多杆连续挤压技术

6063铝合金超宽带筋壁板主要应用在高速铁路、船舶用带筋扣板、底板等宽扁型材。一般壁板型材的宽厚比在50以上，传统挤压大型整体壁板多数要用扁形挤压筒，但扁挤压筒的设计、机械加工、热处理及其材料的选择都是十分困难的，导致扁形挤压筒寿命很低；用圆挤压筒挤压整体壁板，其宽度受到挤压筒直径的限制，生产效率低，成品率低。连续挤压中的最大扩展比可达10，如果利用双轮多杆连续挤压的方法进行挤压，可以充分发挥连续挤压中以小断面坯料挤压大宽度产品的扩展成形优势，可以以较合理的能量消耗挤压宽厚比大的铝型材。因此应用双槽连续挤压大型宽扁铝合金产品，具有重要的创新意义，将对铝合金加工行业带来革命性变革。

（6）铝基复合材料连续搅拌摩擦挤压技术

基于连续搅拌摩擦挤压加工，开发纳米颗粒增强超细晶铝基复合材料。连续搅拌摩擦挤压加工（CFSE）是将搅拌摩擦加工（FSP）与连续挤压（Continuous Extrusion）相结合的加工方法，利用搅拌摩擦加工的强烈塑性变形使增强体在基体中均匀弥散分布，利用连续挤压的强烈剪切变形使基体晶粒细化，经过一道次或多道次CFSE加工，得到具有超细晶粒基体、纳米增强颗粒弥散取向分布的大长度铝基复合材料型线材。

三、广西铝产业发展对策

围绕上述铝合金新型材料和新工艺开发的问题、发展趋势和发展目标，着力提高自主创新能力，建立产业链上下游优势互补、密切合作机制，缩短周期，形成持续创新能力。

（1）加强研发体系建设，完善发展环境

围绕广西铝产业发展需求，加强产学研用协同创新，开展产学研用合作机制、利益分配、产权保护、诚信体系、保障政策等课题研究，解决目前产学研用间的壁垒，建立科学有效的创新机制。完善产业链、创新链、资金链。发挥市场的资源配置作用，科学引导，理性投资，协调政府对重点基础材料行业的聚焦支持，帮助高性能铝合金材料中小企业健康成长，营造具有国际竞争力的产业生态环境。特别是加强针对重点工程应用新要求的新型铝合金材料快速研发、生产制备能力。

（2）优化结构，促进提质增效和协同发展

推进产能置换和淘汰落后产能。积极扩大应用领域和应用水平，提升高性能铝合金产品质量的稳定性，降低生产成本，增强产业支撑能力。推动优势高端铝材企业与高端装备制造企业建立供应链协作关系。通过产学研合作，优化品种结构，促进产品融入全球高端制造业供应链，建立综合评价体系，提高国际竞争力。

（3）加强配套政策支持

加强知识产权保护，加大财政、金融、税收等政策对高性能铝材的扶持力度，完善风险投资运行、避险和退出机制，形成鼓励使用自产高性能铝材的健康体系。加大铝深加工产品的政策扶持力度，落实高新技术企业税收优惠政策等，促进铝合金的应用发展。

（4）推进人才队伍建设

实施创新人才发展战略，加强中青年创新人才和团队培养，鼓励企业产学研用结合，采取柔性引进等灵活政策，建立广西铝产业创新中心，培养自主创新人才队伍，培养一批学科、专业技术带头人，有效提高人才要素在产业科技创新中的活跃度和推动作用，提升自主创新能力，实现铝产业转型升级。

     （5）加大科技引入，打造创新平台

随着各省市自治区对科技人才、科学技术、科技人才的竞争日趋激烈，广西在铝合金加工方面的科技力量相对薄弱，科技力量引入力度不够，人才匮乏，缺乏整合国内科学技术与科技力量为我所用的科技平台，亟需迎国内发展潮流，打造科技创新平台，汇聚科技人才和科学技术，支撑产业高效、可持续发展。

（6）推广智能制造和“互联网+”

提升企业研发、生产和服务的智能化水平，建立以大数据为基础的工艺模型化、控制智能化的数字化工艺体系。试点示范工厂，提高产品性能稳定性和质量一致性。鼓励企业模式创新，促进“互联网+”与企业生产经营全过程融合，推广个性化定制、柔性化制造，满足多样化、多层次需求。

（7）加强铝合金产业发展风险评估

近年来，国内人力成本上升，人力资源紧缺的现象日益加剧，行业可能面临人力成本上升的风险。同时，部分发达国家经济增速放缓，国际贸易保护主义呈现抬头的迹象。这些现象都可能会对铝加工行业造成一定的负面影响。