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离合器毂内外齿形件是汽车双离合自动变速器中传递扭矩及支撑固定其他零部件的核心零部件。传统的内外齿形件主要采用铸造、机加工以及冲挤成形、胀形等方法，但此类工艺生产成本较高、生产效率和材料利用率较低，成形质量不易保证，难以满足市场对该部件高精度、大批量、低成本化的要求。 为解决上述问题，本团队研发了离合器毂内外齿形件双轮同步旋压成形工艺，实现了从“板坯-杯形预制坯-侧壁内外齿形”全流程完整近净成形，并研制出专用的离合器毂内外齿形双轮同步旋压成形设备。相比于传统制造工艺，其优势主要体现在：（1）可实现旋压全流程近净成形，流程短、生产效率高；（2）材料利用率高，成形过程中无切削废料，制造成本低；（3）仅需相应的芯模和旋轮，成形工装设备简单；（4）成形时所需的成形力小，对设备力能要求较低；（5）保留了完整的金属流线，产品具有优异的综合力学性能。

由于技术水平和专用成形设备的限制，国内汽车零部件制造企业采用旋压工艺生产离合器毂内外齿形件时，通常是采用多道次拉深成形和车削工艺制备，生产效率和材料利用率低、产品质量和力学性能不稳定，且专用的旋压成形设备国外公司垄断，不含运费的裸机单价高达 1500 万元，且后续维修困难。因此，本团队研发的离合器毂内外齿形件全流程旋压成形工艺及设备具有广阔的市场应用前景，可实现离合器毂旋压成形设备的国产化。市场估价制坯旋压成形设备 100 万元/台（需两台）、制齿旋压成形设备800 万元/台，按每台设备年产量 10 万件计算，每台设备每年可为企业新增产值约 1000 万元，具有良好的社会和经济效益。

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