技术需求基本信息
技术需求解析
技术研发指南
近年来,我国食用植物油消费量持续增长,需求缺口不断扩大,对外依存度明显上升,供需矛盾日益突出。一直以来,油脂加工企业为了提高得油率,对大豆、油菜籽、花生等大宗油料作物制油采用的加工方式是预榨→浸出→精炼的传统工艺。由于能耗高、污染大、化学溶剂残留等不利因素,既不符合国家发改委颁布的《产业结构调整指导目录(2019年本)》政策,更不能满足广大消费者对绿色、健康、环保的食用油需求。发展一次压榨制油工艺,增强健康优质食用植物油供给能力,已成为迫切需要解决的关乎国计民生的大事。
目前国内外在线应用的榨油机,普遍存在产量较小(日处理量≤45t/d)、干饼残油率高>10%),且在油料加工过程中需依附破碎、轧坯、蒸炒等设备及工艺,不仅功能单一、稳定性差,工艺路线长、能耗高、且普遍存在高值加工问题。据科技查新,国内外大处理量榨油机均以预榨机为主,不适用于常温压榨,尚未有适用于油料常温整颗粒入榨、一次压榨制油加工能力达100t/d以上的大型榨油机。因此,研制适用于油料整颗粒常温入榨、不需依附破碎、轧坯、蒸炒等设备及工艺,一次压榨制油加工能力达100t/d以上的大型常温榨油机对我国油脂加工业的发展具有重要意义,也符合粮油适度加工、减损增效的要求。
两会期间,全国人大代表、中国铁路总公司党组书记、总经理陆东福就“智能高铁”回答了两会记者的提问,他谈到,中国智能高铁将采用云计算、物联网、大数据、北斗定位、5G通信、人工智能等先进技术,通过新一代信息技术与高速铁路技术的集成融合,实现高铁智能建造、智能装备、智能运营技术水平全面提升,使铁路运营更加安全高效、更加绿色环保、更加便捷舒适。
随着我国高速铁路和城市轨道交通运营规模的迅速扩大,整个轨道交通行业对于保障运营安全、提高服务质量及降低运营成本,开始显现巨大的刚性需求,对设施和设备的可靠性、可用性、可维修性和安全性提出了越来越高的要求。而目前,我国轨道交通运维呈现出人员分布不均、线路个性化、技术水平差异化、设备制式多样化、客流量持续攀升、拥挤度超标以及需要高效应对突发事件的局面,具体表现在:大量使用人工操作,运维效率较低、运维数据不够细化,频度不够高、缺少处理、分析设备设施大数据的系统平台和智能化应用。
本产品一机多用,能够适应油料低温、适温、高温等不同制油工艺,需解决:
1.将榨油机变速箱和传动箱合为一体后,两根螺旋主轴受拉力影响较大,如何保证双螺旋榨油机的同心度和强度,确保榨油机运行稳定。
2.在取消破碎、扎胚、蒸炒等设备及工艺段后,如何合理设计双螺旋压榨轴,榨螺、衬圈尺寸及配置,增强破碎剪切能力以及合适的压缩比,实现油料整颗粒压榨,使油料爬坡角度小,油料受阻力小,产量增大,且实现多级压榨,提高出油率,降低饼中残油,大幅降低能耗。
3.榨油机运行时榨膛内各工艺段温度不同,如何精准检测及智能控制各料段温度以及榨膛压力,以及电流过载保护等智能化控制。
1.研发轨道交通运营维保检测机器人,通过自动定位导航、图像处理识别故障、大数据构建等实现轨道去人工化检测,解决轨道检测行业人工检测带来的健康威胁、人身安全、错漏检风险和强度大成本高等痛点。
2.利用自动定位导航实现故障位置的智能定位,减少了人力检查的成本,保证人身安全。
3.图像处理识别故障能够精准识别故障的类型,实现故障的精准处理,提高处理效率。
4.大数据构建降低了错漏检风险。
a.榨油机生产能力:100~150t/d;
b.干饼残油率(一次压榨):6.5~7.5;
c.油料入榨温度(℃):常温;
d.节能降耗指标:>40%,e.油料入榨水分在线检测及智能控制:<9%;
f.榨油机运行时榨膛内各工艺段在线温度检测及智能控制:进料段<90℃、压榨段<110℃、沥干挂<110℃、出饼段<130℃;
g.榨油机运行时榨膛压力在线检测及智能控制:<50Mpa。
1.轨道交通运营维保检测机器人:智能轨道故障检查,降低错漏检风险和成本
2.自动定位导航:实现故障的精准定位
3.图像处理识别故障:故障种类精准识别,提高处理效率
4.大数据构建:降低错漏检风险
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