技术需求基本信息
技术需求解析
技术研发指南
近年来,我国食用植物油消费量持续增长,需求缺口不断扩大,对外依存度明显上升,供需矛盾日益突出。一直以来,油脂加工企业为了提高得油率,对大豆、油菜籽、花生等大宗油料作物制油采用的加工方式是预榨→浸出→精炼的传统工艺。由于能耗高、污染大、化学溶剂残留等不利因素,既不符合国家发改委颁布的《产业结构调整指导目录(2019年本)》政策,更不能满足广大消费者对绿色、健康、环保的食用油需求。发展一次压榨制油工艺,增强健康优质食用植物油供给能力,已成为迫切需要解决的关乎国计民生的大事。
目前国内外在线应用的榨油机,普遍存在产量较小(日处理量≤45t/d)、干饼残油率高>10%),且在油料加工过程中需依附破碎、轧坯、蒸炒等设备及工艺,不仅功能单一、稳定性差,工艺路线长、能耗高、且普遍存在高值加工问题。据科技查新,国内外大处理量榨油机均以预榨机为主,不适用于常温压榨,尚未有适用于油料常温整颗粒入榨、一次压榨制油加工能力达100t/d以上的大型榨油机。因此,研制适用于油料整颗粒常温入榨、不需依附破碎、轧坯、蒸炒等设备及工艺,一次压榨制油加工能力达100t/d以上的大型常温榨油机对我国油脂加工业的发展具有重要意义,也符合粮油适度加工、减损增效的要求。
现有技术中玻纤复合材料制造的裙板采用手糊工艺,生产效率低下、产能小、生产 过程污染大、产品性能一致性无法保证。对于380公里高铁组,其气动荷载较大的工况条件 下,对部件性能要求很高,需采用碳纤维织物的拉挤制件方可满足产品性能要求,但由于碳 纤维织物裙板结构较复杂,采用模压、真空灌注及预浸料工艺制作裙板需要把裙板分解成 多个部件,然后通过粘接,形成整体结构。该过程需要粘接的地方多,工艺种类多,工序复 杂。
本产品一机多用,能够适应油料低温、适温、高温等不同制油工艺,需解决:
1.将榨油机变速箱和传动箱合为一体后,两根螺旋主轴受拉力影响较大,如何保证双螺旋榨油机的同心度和强度,确保榨油机运行稳定。
2.在取消破碎、扎胚、蒸炒等设备及工艺段后,如何合理设计双螺旋压榨轴,榨螺、衬圈尺寸及配置,增强破碎剪切能力以及合适的压缩比,实现油料整颗粒压榨,使油料爬坡角度小,油料受阻力小,产量增大,且实现多级压榨,提高出油率,降低饼中残油,大幅降低能耗。
3.榨油机运行时榨膛内各工艺段温度不同,如何精准检测及智能控制各料段温度以及榨膛压力,以及电流过载保护等智能化控制。
研发了一种复合材料拉挤裙板,包括:上裙板和下裙板,所述上裙板与所述下裙板插接连接,所述上裙板包括上蒙皮和上蒙皮限位结构,所述上蒙皮限位结构设置在所述上蒙皮的底部,所述上蒙皮与所述上蒙皮限位结构一体成型设置且所述上蒙皮与所述上蒙皮限位结构均为复合材料结构;所述下裙板包括下蒙皮和下蒙皮限位结构,所述下蒙皮限位结构设置在所述下蒙皮的顶部,所述下蒙皮限位结构与所述上蒙皮限位结构对应设置,所述下蒙皮与所述下蒙皮限位结构一体成型设置且所述下蒙皮与所述下蒙皮限位结构均为复合材料结构。
a.榨油机生产能力:100~150t/d;
b.干饼残油率(一次压榨):6.5~7.5;
c.油料入榨温度(℃):常温;
d.节能降耗指标:>40%,e.油料入榨水分在线检测及智能控制:<9%;
f.榨油机运行时榨膛内各工艺段在线温度检测及智能控制:进料段<90℃、压榨段<110℃、沥干挂<110℃、出饼段<130℃;
g.榨油机运行时榨膛压力在线检测及智能控制:<50Mpa。
提供一种结构简化的,生产效率高的复合材料拉挤裙板是本领域技术 人员目前需要解决的技术问题。
基于从事此类产品工程应用多年 丰富的实务经验及专业知识,并配合学理的运用,积极加以研究创新,以期创设一种光伏接 线盒,使其更具有实用性。
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