技术需求基本信息
技术需求解析
技术研发指南
近年来,我国食用植物油消费量持续增长,需求缺口不断扩大,对外依存度明显上升,供需矛盾日益突出。一直以来,油脂加工企业为了提高得油率,对大豆、油菜籽、花生等大宗油料作物制油采用的加工方式是预榨→浸出→精炼的传统工艺。由于能耗高、污染大、化学溶剂残留等不利因素,既不符合国家发改委颁布的《产业结构调整指导目录(2019年本)》政策,更不能满足广大消费者对绿色、健康、环保的食用油需求。发展一次压榨制油工艺,增强健康优质食用植物油供给能力,已成为迫切需要解决的关乎国计民生的大事。
目前国内外在线应用的榨油机,普遍存在产量较小(日处理量≤45t/d)、干饼残油率高>10%),且在油料加工过程中需依附破碎、轧坯、蒸炒等设备及工艺,不仅功能单一、稳定性差,工艺路线长、能耗高、且普遍存在高值加工问题。据科技查新,国内外大处理量榨油机均以预榨机为主,不适用于常温压榨,尚未有适用于油料常温整颗粒入榨、一次压榨制油加工能力达100t/d以上的大型榨油机。因此,研制适用于油料整颗粒常温入榨、不需依附破碎、轧坯、蒸炒等设备及工艺,一次压榨制油加工能力达100t/d以上的大型常温榨油机对我国油脂加工业的发展具有重要意义,也符合粮油适度加工、减损增效的要求。
微射流激光技术通过团队多年研发积累进行应用创新,完成全球首个
SiC 衬底加工应用验证。主要包括滚圆、切片、划片加工工艺的不断创新、
验证以及配合工艺所需的自研配件设计生产。公司采用委外硬件加工,在西
安实验室进行硬件适配验收方式完成整机的国产化替代。
本产品一机多用,能够适应油料低温、适温、高温等不同制油工艺,需解决:
1.将榨油机变速箱和传动箱合为一体后,两根螺旋主轴受拉力影响较大,如何保证双螺旋榨油机的同心度和强度,确保榨油机运行稳定。
2.在取消破碎、扎胚、蒸炒等设备及工艺段后,如何合理设计双螺旋压榨轴,榨螺、衬圈尺寸及配置,增强破碎剪切能力以及合适的压缩比,实现油料整颗粒压榨,使油料爬坡角度小,油料受阻力小,产量增大,且实现多级压榨,提高出油率,降低饼中残油,大幅降低能耗。
3.榨油机运行时榨膛内各工艺段温度不同,如何精准检测及智能控制各料段温度以及榨膛压力,以及电流过载保护等智能化控制。
1.工艺技术创新
公司在切割方式及切割工艺方面技术创新,目前已实现多头串行分布式
加工工艺、多头并行稳时加工工艺、6/8 级台阶切割工艺等创新。
2.设备、配件的国产化
公司积极布局国产化生产生产整套设备及配件,完成了适配夹具、步进
系统、自旋系统等硬件图纸的自主设计。
3.高效耦合系统国产化
实现激光及高压水的高度耦合,公司正不断推进高效耦合系统的国产化
替代。
作为新一代半导体材料加工设备的技术领先者,应用微射流激光切割技
术,已经成功完成 6 英寸碳化硅晶锭的切割,可实现高效率、高质量、低成
本、低损伤、高良品率碳化硅单晶衬底制备,在第三代半导体切割领域具有
独创性、开拓性与先导性,具有非常广泛的推广应用价值。
a.榨油机生产能力:100~150t/d;
b.干饼残油率(一次压榨):6.5~7.5;
c.油料入榨温度(℃):常温;
d.节能降耗指标:>40%,e.油料入榨水分在线检测及智能控制:<9%;
f.榨油机运行时榨膛内各工艺段在线温度检测及智能控制:进料段<90℃、压榨段<110℃、沥干挂<110℃、出饼段<130℃;
g.榨油机运行时榨膛压力在线检测及智能控制:<50Mpa。
采用新技术完成 SiC 单晶衬底的加工,期望实现高效率、高质量、低
成本、低损伤、高出品率衬底。
技术指标:以 6 英寸 SiC 为例:新技术滚圆速率是传统技术的三倍;
良率方面,传统技术滚圆良率综合数据为 86%,新技术为 99%+;新技术加工
单片速度是传统技术的 8 倍;传统技术切片表面 Ra>90μm,新技术 Ra<
0.8μm;
经济指标:传统技术切 2 片所需材料采用新技术可形成 3-3.5 片,成
片 1.2 万元/片;
成本指标:传统技术加工过程需人为监督,新技术实现全自动化,人
力降低 90%;从切口损耗、热损伤层、翘曲度三个维度考虑材料节约,新技
术较传统技术节约 70%;新技术可将传统技术切片后必经的粗磨、精磨、CMP
处理实现切片后直接 CMP,节省设备及耗材的投入外还可极大缩短磨抛时间
及损耗。
解析专家署名