技术需求基本信息
技术需求解析
技术研发指南
近年来,我国食用植物油消费量持续增长,需求缺口不断扩大,对外依存度明显上升,供需矛盾日益突出。一直以来,油脂加工企业为了提高得油率,对大豆、油菜籽、花生等大宗油料作物制油采用的加工方式是预榨→浸出→精炼的传统工艺。由于能耗高、污染大、化学溶剂残留等不利因素,既不符合国家发改委颁布的《产业结构调整指导目录(2019年本)》政策,更不能满足广大消费者对绿色、健康、环保的食用油需求。发展一次压榨制油工艺,增强健康优质食用植物油供给能力,已成为迫切需要解决的关乎国计民生的大事。
目前国内外在线应用的榨油机,普遍存在产量较小(日处理量≤45t/d)、干饼残油率高>10%),且在油料加工过程中需依附破碎、轧坯、蒸炒等设备及工艺,不仅功能单一、稳定性差,工艺路线长、能耗高、且普遍存在高值加工问题。据科技查新,国内外大处理量榨油机均以预榨机为主,不适用于常温压榨,尚未有适用于油料常温整颗粒入榨、一次压榨制油加工能力达100t/d以上的大型榨油机。因此,研制适用于油料整颗粒常温入榨、不需依附破碎、轧坯、蒸炒等设备及工艺,一次压榨制油加工能力达100t/d以上的大型常温榨油机对我国油脂加工业的发展具有重要意义,也符合粮油适度加工、减损增效的要求。
目前,我国锻造行业虽然有了一定的发展基础,但并未完全掌握锻造行业中的高端核心技术。存在的问题是:工艺复杂,成本高,能源浪费大,效率低,成品率低,精度差;对大小不同的曲轴还要制作出不同的模具,曲轴镦锻前还要在坯料上首先加工出相应的定位槽,破坏了曲轴的一部分纤维组织,一部分金属锻造流线被破坏,影响了曲轴的使用寿命。同时,我国大锻件行业产能严重过剩,并且只是针对低端产品市场。对于大锻件中、高端产品市场,仍然长期被国外大锻件企业占据。市场对高性能、轻量化、使用寿命、安全性、高效率、低成本等需要较为迫切。
本产品一机多用,能够适应油料低温、适温、高温等不同制油工艺,需解决:
1.将榨油机变速箱和传动箱合为一体后,两根螺旋主轴受拉力影响较大,如何保证双螺旋榨油机的同心度和强度,确保榨油机运行稳定。
2.在取消破碎、扎胚、蒸炒等设备及工艺段后,如何合理设计双螺旋压榨轴,榨螺、衬圈尺寸及配置,增强破碎剪切能力以及合适的压缩比,实现油料整颗粒压榨,使油料爬坡角度小,油料受阻力小,产量增大,且实现多级压榨,提高出油率,降低饼中残油,大幅降低能耗。
3.榨油机运行时榨膛内各工艺段温度不同,如何精准检测及智能控制各料段温度以及榨膛压力,以及电流过载保护等智能化控制。
1.解决大型曲轴的全纤维整体弯曲镦锻问题
2.成形装备结构优化问题
3.解决墩锻行程与弯曲行程控制问题
4.解决低速重载大尺寸轴承的结构设计问题
a.榨油机生产能力:100~150t/d;
b.干饼残油率(一次压榨):6.5~7.5;
c.油料入榨温度(℃):常温;
d.节能降耗指标:>40%,e.油料入榨水分在线检测及智能控制:<9%;
f.榨油机运行时榨膛内各工艺段在线温度检测及智能控制:进料段<90℃、压榨段<110℃、沥干挂<110℃、出饼段<130℃;
g.榨油机运行时榨膛压力在线检测及智能控制:<50Mpa。
1.原料利用率提高到80%以上;
2.原料成本降低50%;
3.产品性能提高15%以上;
4.效率:更换模具模组由原来的6~8小时缩短至1~2小时;
5.单拐加工工时由原来的4~5小时缩短到3小时以下;
6.锻件轴向单边加工余量小于10mm;
7.径向单边加工余量(拐轴径除外)小于15mm。
解析专家署名