技术需求基本信息
技术需求解析
技术研发指南
近年来,我国食用植物油消费量持续增长,需求缺口不断扩大,对外依存度明显上升,供需矛盾日益突出。一直以来,油脂加工企业为了提高得油率,对大豆、油菜籽、花生等大宗油料作物制油采用的加工方式是预榨→浸出→精炼的传统工艺。由于能耗高、污染大、化学溶剂残留等不利因素,既不符合国家发改委颁布的《产业结构调整指导目录(2019年本)》政策,更不能满足广大消费者对绿色、健康、环保的食用油需求。发展一次压榨制油工艺,增强健康优质食用植物油供给能力,已成为迫切需要解决的关乎国计民生的大事。
目前国内外在线应用的榨油机,普遍存在产量较小(日处理量≤45t/d)、干饼残油率高>10%),且在油料加工过程中需依附破碎、轧坯、蒸炒等设备及工艺,不仅功能单一、稳定性差,工艺路线长、能耗高、且普遍存在高值加工问题。据科技查新,国内外大处理量榨油机均以预榨机为主,不适用于常温压榨,尚未有适用于油料常温整颗粒入榨、一次压榨制油加工能力达100t/d以上的大型榨油机。因此,研制适用于油料整颗粒常温入榨、不需依附破碎、轧坯、蒸炒等设备及工艺,一次压榨制油加工能力达100t/d以上的大型常温榨油机对我国油脂加工业的发展具有重要意义,也符合粮油适度加工、减损增效的要求。
现阶段,我国钢铁工业以“高炉-转炉”长流程为主,每生产1吨钢大约产生0.6吨固废、2~5kg危废,固废产生量较大、品类较多、综合利用难度较大。固废全量资源化利用是钢铁企业发展循环经济的目标,传统方式主要是委托社会企业进行综合利用或合规处置;随着钢铁企业环保升级,利用冶金炉窑在厂内协同处理固废是钢铁行业固废资源利用技术创新的方向,是钢铁企业践行社会责任、减轻社会处理处置压力、减少固废车辆物流量和降低固废出厂后的过程环保风险的有效措施之一
本产品一机多用,能够适应油料低温、适温、高温等不同制油工艺,需解决:
1.将榨油机变速箱和传动箱合为一体后,两根螺旋主轴受拉力影响较大,如何保证双螺旋榨油机的同心度和强度,确保榨油机运行稳定。
2.在取消破碎、扎胚、蒸炒等设备及工艺段后,如何合理设计双螺旋压榨轴,榨螺、衬圈尺寸及配置,增强破碎剪切能力以及合适的压缩比,实现油料整颗粒压榨,使油料爬坡角度小,油料受阻力小,产量增大,且实现多级压榨,提高出油率,降低饼中残油,大幅降低能耗。
3.榨油机运行时榨膛内各工艺段温度不同,如何精准检测及智能控制各料段温度以及榨膛压力,以及电流过载保护等智能化控制。
追求固废全量利用,利用冶金炉窑协同处理固废,可以减少出厂委外固废的处理量或处置量,这些品类的固废具有以下特点:品类较多、产生量相对较少、有一定的杂质,在利用冶金炉窑协同利用方面存在的技术难点:可参考的外部经验较少、预处理难度较大。
a.榨油机生产能力:100~150t/d;
b.干饼残油率(一次压榨):6.5~7.5;
c.油料入榨温度(℃):常温;
d.节能降耗指标:>40%,e.油料入榨水分在线检测及智能控制:<9%;
f.榨油机运行时榨膛内各工艺段在线温度检测及智能控制:进料段<90℃、压榨段<110℃、沥干挂<110℃、出饼段<130℃;
g.榨油机运行时榨膛压力在线检测及智能控制:<50Mpa。
(1)硅钢Cr6+废液自动还原难度大,Cr3+废液厂内全量稳定固化难度大。
(2)废乳化液有一定的杂质、流动性较差,属于低热值难燃油种;含油废液来源多、有一定的杂质、膏状废油脂降粘困难,处理难度较大。
(3)脱硫灰中CaSO3含量高、杂质品种多,脱硫灰返其他湿法脱硫系统利用存在杂质元素影响脱硫效率、利用过程引起吸收塔起泡等风险。
(4)废包装物返转炉利用存在爆响、钢水中硫超标等风险,同时利用过程可能影响烟气达标排放,存在安全、环保和质量风险。
(5)固废厂内协同处理量增加后,厂内固废的中转、仓储、加工、再利用等环节变多,特别是根据国家新固废法,危废从产生到利用的全过程要进行详细记录和精细管控,如计量偏差大于等于三吨,会有刑法违法风险,技术监管难度增大。
解析专家署名