技术需求基本信息
技术需求解析
技术研发指南
近年来,我国食用植物油消费量持续增长,需求缺口不断扩大,对外依存度明显上升,供需矛盾日益突出。一直以来,油脂加工企业为了提高得油率,对大豆、油菜籽、花生等大宗油料作物制油采用的加工方式是预榨→浸出→精炼的传统工艺。由于能耗高、污染大、化学溶剂残留等不利因素,既不符合国家发改委颁布的《产业结构调整指导目录(2019年本)》政策,更不能满足广大消费者对绿色、健康、环保的食用油需求。发展一次压榨制油工艺,增强健康优质食用植物油供给能力,已成为迫切需要解决的关乎国计民生的大事。
目前国内外在线应用的榨油机,普遍存在产量较小(日处理量≤45t/d)、干饼残油率高>10%),且在油料加工过程中需依附破碎、轧坯、蒸炒等设备及工艺,不仅功能单一、稳定性差,工艺路线长、能耗高、且普遍存在高值加工问题。据科技查新,国内外大处理量榨油机均以预榨机为主,不适用于常温压榨,尚未有适用于油料常温整颗粒入榨、一次压榨制油加工能力达100t/d以上的大型榨油机。因此,研制适用于油料整颗粒常温入榨、不需依附破碎、轧坯、蒸炒等设备及工艺,一次压榨制油加工能力达100t/d以上的大型常温榨油机对我国油脂加工业的发展具有重要意义,也符合粮油适度加工、减损增效的要求。
固液分离器是一款依据离心分离原理,用于分离液体中可沉淀固体物的分离器,常规混凝的絮凝体形成过程,是一个脱稳颗粒间随机碰撞结合的过程,形成的絮凝体结构松散,内部空隙率大、密度低、沉降速度慢,在大量高浊度水净化试验研究和分析基础上,总结提出了结团絮凝理论和开发了上向流流化床固液分离器。固液分离器在稳定工作条件下可在其中形成高含量、大粒径的泥渣悬浮层,从其底部进入的经脱稳后形成初始微小颗粒与悬浮层中颗粒之间的反应,属于粒径和含量相差悬殊的2种颗粒之间的反应,微小颗粒与含量高、表面积大的悬浮颗粒之间的结合力远大于微小颗粒之间的结合力,颗粒的结合和成长以微小颗粒在悬浮颗粒表面逐一附着的方式进行,使成长的颗粒内部空隙达到最小、密度最大,沉淀效果最好,固液分离器主要用于净化水,特别适用于净化工业循环水的泥沙、生物粘泥等。
现有的固液分离器一般是单级分离,固液混合物只进行一次过滤或其他步骤进行分离,达不到良好的分离效果,固液分离不够彻底,需要进行二次分离,极大降低工作效率,且增加工人的劳动强度。
本产品一机多用,能够适应油料低温、适温、高温等不同制油工艺,需解决:
1.将榨油机变速箱和传动箱合为一体后,两根螺旋主轴受拉力影响较大,如何保证双螺旋榨油机的同心度和强度,确保榨油机运行稳定。
2.在取消破碎、扎胚、蒸炒等设备及工艺段后,如何合理设计双螺旋压榨轴,榨螺、衬圈尺寸及配置,增强破碎剪切能力以及合适的压缩比,实现油料整颗粒压榨,使油料爬坡角度小,油料受阻力小,产量增大,且实现多级压榨,提高出油率,降低饼中残油,大幅降低能耗。
3.榨油机运行时榨膛内各工艺段温度不同,如何精准检测及智能控制各料段温度以及榨膛压力,以及电流过载保护等智能化控制。
1、传统的固液分离器构造单一,不具备多级分离结构,导致固液不能有效进行分离;
2、现有的固液分离器大多为敞口结构,导致在使用过程中容易散发异味,并且现有的固液分离器结构不够紧凑,占地面积较大,在实用性方面有待提高;
a.榨油机生产能力:100~150t/d;
b.干饼残油率(一次压榨):6.5~7.5;
c.油料入榨温度(℃):常温;
d.节能降耗指标:>40%,e.油料入榨水分在线检测及智能控制:<9%;
f.榨油机运行时榨膛内各工艺段在线温度检测及智能控制:进料段<90℃、压榨段<110℃、沥干挂<110℃、出饼段<130℃;
g.榨油机运行时榨膛压力在线检测及智能控制:<50Mpa。
1.装置本体顶部通过螺栓固定的方式固定设置连接有初步分离器,初步分离器顶部设置有进口,进口与初步分离器连通,可有效对液渣进行挤压,且对液渣进行烘干,大大降低了液渣中的含水率;
2.通过在初步分离器底部设计沉降区,水中含有少量的小粒径固体在沉降区内部水通过滤板作用发生过滤作用,水进入缓冲区内,固体截留在沉降区内,加压泵将缓冲区内的水不停抽入沉降区内,在滤板喷出,防止滤板表团的固体颗粒较多堵塞过滤孔,抽入的水减小了沉降区内的混合液中固体浓度,大大降低沉降区的过滤负荷。
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