技术需求基本信息
技术需求解析
技术研发指南
近年来,我国食用植物油消费量持续增长,需求缺口不断扩大,对外依存度明显上升,供需矛盾日益突出。一直以来,油脂加工企业为了提高得油率,对大豆、油菜籽、花生等大宗油料作物制油采用的加工方式是预榨→浸出→精炼的传统工艺。由于能耗高、污染大、化学溶剂残留等不利因素,既不符合国家发改委颁布的《产业结构调整指导目录(2019年本)》政策,更不能满足广大消费者对绿色、健康、环保的食用油需求。发展一次压榨制油工艺,增强健康优质食用植物油供给能力,已成为迫切需要解决的关乎国计民生的大事。
目前国内外在线应用的榨油机,普遍存在产量较小(日处理量≤45t/d)、干饼残油率高>10%),且在油料加工过程中需依附破碎、轧坯、蒸炒等设备及工艺,不仅功能单一、稳定性差,工艺路线长、能耗高、且普遍存在高值加工问题。据科技查新,国内外大处理量榨油机均以预榨机为主,不适用于常温压榨,尚未有适用于油料常温整颗粒入榨、一次压榨制油加工能力达100t/d以上的大型榨油机。因此,研制适用于油料整颗粒常温入榨、不需依附破碎、轧坯、蒸炒等设备及工艺,一次压榨制油加工能力达100t/d以上的大型常温榨油机对我国油脂加工业的发展具有重要意义,也符合粮油适度加工、减损增效的要求。
冲压模具具有成型快,加工效率高的特点,因此广泛应用于五金件的冲切加工,在汽车零部件的加工生产中应用最为广泛。在通过冲压模具对金属板料进行冲切的过程中,五金件被切除的部分称为废料,需要从模具上排出,以免对冲切效果造成影响。
在小型零部件的加工过程中,往往会同时冲切多个金属板料,以提高生产效率及同批次零部件的加工精度,现有的废料抖动装置多是在模具冲压孔的下方设置倾斜的滑板,再在滑板较高的一端设置振动电机等抖动机构以实现护板的高频振动。而为确保抖动效率,一般是将多个滑板固接在一根连杆上,再在连杆上安装抖动机构。
抖动机构在工作时带动滑板抖动,容易使滑板与连杆的连接部产生磨损,长时间工作后,滑板与连杆间的连接部容易发生结构失稳导致滑板振动效率降低。
本产品一机多用,能够适应油料低温、适温、高温等不同制油工艺,需解决:
1.将榨油机变速箱和传动箱合为一体后,两根螺旋主轴受拉力影响较大,如何保证双螺旋榨油机的同心度和强度,确保榨油机运行稳定。
2.在取消破碎、扎胚、蒸炒等设备及工艺段后,如何合理设计双螺旋压榨轴,榨螺、衬圈尺寸及配置,增强破碎剪切能力以及合适的压缩比,实现油料整颗粒压榨,使油料爬坡角度小,油料受阻力小,产量增大,且实现多级压榨,提高出油率,降低饼中残油,大幅降低能耗。
3.榨油机运行时榨膛内各工艺段温度不同,如何精准检测及智能控制各料段温度以及榨膛压力,以及电流过载保护等智能化控制。
1、技术难题:需要研制出一种方便浇注振动平台动圆的流注模。
2、技术难点:现有的技术中的普通浇筑模具普遍采用上下模的方式,但是振动平台动圈上第一凸块和第二凸块的设置,使振动平台动圈采用上下模结构的浇注模进行浇注时,操作较为繁琐。
a.榨油机生产能力:100~150t/d;
b.干饼残油率(一次压榨):6.5~7.5;
c.油料入榨温度(℃):常温;
d.节能降耗指标:>40%,e.油料入榨水分在线检测及智能控制:<9%;
f.榨油机运行时榨膛内各工艺段在线温度检测及智能控制:进料段<90℃、压榨段<110℃、沥干挂<110℃、出饼段<130℃;
g.榨油机运行时榨膛压力在线检测及智能控制:<50Mpa。
1.振动平台动囤模具设有四个成型腔,能够顺利成型振动平台动圈。成型完成后,最后将振动平台动圈从底模上取下,能够较为轻便地实现振动平台动圈模具和振动平台动圈之间的分离;
2.主垫板的上端面设限位卡槽,主盖板设置有限位凸块,通过限位卡槽和凸块的设置,能够方便对主盖板进行拆卸,并加强主垫板和主盖板之间的连接强度;
3.成型模芯主要包括左模芯和右模芯,且相对设置有结构空腔,结构空腔的设置能够有效地降低成型模芯的重量,还能方便成型模芯和振动平台动圈之间拆卸。
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