技术需求基本信息
技术需求解析
技术研发指南
近年来,我国食用植物油消费量持续增长,需求缺口不断扩大,对外依存度明显上升,供需矛盾日益突出。一直以来,油脂加工企业为了提高得油率,对大豆、油菜籽、花生等大宗油料作物制油采用的加工方式是预榨→浸出→精炼的传统工艺。由于能耗高、污染大、化学溶剂残留等不利因素,既不符合国家发改委颁布的《产业结构调整指导目录(2019年本)》政策,更不能满足广大消费者对绿色、健康、环保的食用油需求。发展一次压榨制油工艺,增强健康优质食用植物油供给能力,已成为迫切需要解决的关乎国计民生的大事。
目前国内外在线应用的榨油机,普遍存在产量较小(日处理量≤45t/d)、干饼残油率高>10%),且在油料加工过程中需依附破碎、轧坯、蒸炒等设备及工艺,不仅功能单一、稳定性差,工艺路线长、能耗高、且普遍存在高值加工问题。据科技查新,国内外大处理量榨油机均以预榨机为主,不适用于常温压榨,尚未有适用于油料常温整颗粒入榨、一次压榨制油加工能力达100t/d以上的大型榨油机。因此,研制适用于油料整颗粒常温入榨、不需依附破碎、轧坯、蒸炒等设备及工艺,一次压榨制油加工能力达100t/d以上的大型常温榨油机对我国油脂加工业的发展具有重要意义,也符合粮油适度加工、减损增效的要求。
目前市场上的发泡设备均包括上料装置、发泡罐以及干燥床,上料装置是称取一定量的eps硬质颗粒称重设备,然后用压缩空气送到发泡罐内;在发泡罐内通入具有一定温度的蒸汽,经过一定的时间后,eps硬质颗粒就会膨胀成轻质的泡沫颗粒;当泡沫颗粒达到规定的密度后,打开发泡罐的出料口,将泡沫颗粒放入干燥床中,并通入干燥气体进行干燥。但是现有的发泡设备还存在着发泡效率低,原料受热不均以及能耗高的问题。
本产品一机多用,能够适应油料低温、适温、高温等不同制油工艺,需解决:
1.将榨油机变速箱和传动箱合为一体后,两根螺旋主轴受拉力影响较大,如何保证双螺旋榨油机的同心度和强度,确保榨油机运行稳定。
2.在取消破碎、扎胚、蒸炒等设备及工艺段后,如何合理设计双螺旋压榨轴,榨螺、衬圈尺寸及配置,增强破碎剪切能力以及合适的压缩比,实现油料整颗粒压榨,使油料爬坡角度小,油料受阻力小,产量增大,且实现多级压榨,提高出油率,降低饼中残油,大幅降低能耗。
3.榨油机运行时榨膛内各工艺段温度不同,如何精准检测及智能控制各料段温度以及榨膛压力,以及电流过载保护等智能化控制。
发泡机技术难点:发泡机械包括上料机构、发泡罐、干燥床、各部件之间的连接管路以及控制系统,发泡罐上的蒸汽进口和蒸汽出口较少,发泡效率低,泡沫颗粒受热不均的难题,该发泡机通过螺旋搅拌带和搅拌桶的设置,使装置在对物料预发泡时,可以令搅拌桶内的物料均匀受热,从而保证物料的发泡质量,该发明的搅拌桶上的蒸汽进口和蒸汽出口较少,发泡效率低;,在发泡罐上连通有蒸汽输入管路、压缩空气输入管路、清扫管路、排污管路、排气管路,在排气管路上连通有流化干燥床系统。目前技术难点是无称重机构,精度不足,并且流化干燥床的散热机构少,散热效果较差。
a.榨油机生产能力:100~150t/d;
b.干饼残油率(一次压榨):6.5~7.5;
c.油料入榨温度(℃):常温;
d.节能降耗指标:>40%,e.油料入榨水分在线检测及智能控制:<9%;
f.榨油机运行时榨膛内各工艺段在线温度检测及智能控制:进料段<90℃、压榨段<110℃、沥干挂<110℃、出饼段<130℃;
g.榨油机运行时榨膛压力在线检测及智能控制:<50Mpa。
1、结构设计合理,发泡效率高,节能环保的高速度高精度的节能发泡机及其工艺方法。
2、可以令搅拌桶内的物料均匀受热,从而保证物料的发泡质量
3、发泡效率高,泡沫颗粒受热均匀
解析专家署名