技术需求基本信息
技术需求解析
技术研发指南
近年来,我国食用植物油消费量持续增长,需求缺口不断扩大,对外依存度明显上升,供需矛盾日益突出。一直以来,油脂加工企业为了提高得油率,对大豆、油菜籽、花生等大宗油料作物制油采用的加工方式是预榨→浸出→精炼的传统工艺。由于能耗高、污染大、化学溶剂残留等不利因素,既不符合国家发改委颁布的《产业结构调整指导目录(2019年本)》政策,更不能满足广大消费者对绿色、健康、环保的食用油需求。发展一次压榨制油工艺,增强健康优质食用植物油供给能力,已成为迫切需要解决的关乎国计民生的大事。
目前国内外在线应用的榨油机,普遍存在产量较小(日处理量≤45t/d)、干饼残油率高>10%),且在油料加工过程中需依附破碎、轧坯、蒸炒等设备及工艺,不仅功能单一、稳定性差,工艺路线长、能耗高、且普遍存在高值加工问题。据科技查新,国内外大处理量榨油机均以预榨机为主,不适用于常温压榨,尚未有适用于油料常温整颗粒入榨、一次压榨制油加工能力达100t/d以上的大型榨油机。因此,研制适用于油料整颗粒常温入榨、不需依附破碎、轧坯、蒸炒等设备及工艺,一次压榨制油加工能力达100t/d以上的大型常温榨油机对我国油脂加工业的发展具有重要意义,也符合粮油适度加工、减损增效的要求。
生物质可再生能源是当今世界替代化石燃料的主要途径之一,对于生物质成型燃料的开发与利用倍受关注,并成为研究的热点。
热水锅炉是取暖供热的重要设备,占有较大的市场比例。传统生物质热水锅炉一般料斗至燃烧室之间的距离较短,由于生物质燃料易挥发和易燃烧,在锅炉使用或停机后,燃料可能沿着螺旋传送器管道内反烧至生物质存料斗,引发火灾等安全事故。生物质成型燃料经挤压后密度增大,挥发析出速度减缓,在 350℃不完全燃烧过程中大量析出,同时生物质燃料燃烧后所产生的灰熔点较低,温度过高则容易结渣。烟气从炉内排出时含有一定量的余热,如不能有效利用将降低燃料的利用效率,同时从锅炉内排除的烟气中含有大量燃烧所产生的的灰尘等污染物,如直接排放会造成空气污染。本项目设计一款生物质热水锅炉,解决上述问题。
本产品一机多用,能够适应油料低温、适温、高温等不同制油工艺,需解决:
1.将榨油机变速箱和传动箱合为一体后,两根螺旋主轴受拉力影响较大,如何保证双螺旋榨油机的同心度和强度,确保榨油机运行稳定。
2.在取消破碎、扎胚、蒸炒等设备及工艺段后,如何合理设计双螺旋压榨轴,榨螺、衬圈尺寸及配置,增强破碎剪切能力以及合适的压缩比,实现油料整颗粒压榨,使油料爬坡角度小,油料受阻力小,产量增大,且实现多级压榨,提高出油率,降低饼中残油,大幅降低能耗。
3.榨油机运行时榨膛内各工艺段温度不同,如何精准检测及智能控制各料段温度以及榨膛压力,以及电流过载保护等智能化控制。
1、设计两个螺旋给料器,上下对齐排列,中间连通长通管,燃料依次经过上、下螺旋给料器进入燃烧室燃烧,此设计通过增加燃烧室与料斗间距阻止反烧。
2、两次风机送风,两次送风比值约为3:7,风口呈30~45°角度向上倾斜,出风时燃烧室中央形成负压,燃料向上提升而充分燃烧,同时避免灰分过热而结渣。
3、设计预热及水封除尘器,烟气进人后与除尘器内的管道、器壁换热后冷却,除尘器内水温上升,烟气中的灰尘等落人除尘器下部的水池中,烟气经引风机排除。
4、对废气排放加装吸收塔通道,降低废气中酸性气体的的排放。
a.榨油机生产能力:100~150t/d;
b.干饼残油率(一次压榨):6.5~7.5;
c.油料入榨温度(℃):常温;
d.节能降耗指标:>40%,e.油料入榨水分在线检测及智能控制:<9%;
f.榨油机运行时榨膛内各工艺段在线温度检测及智能控制:进料段<90℃、压榨段<110℃、沥干挂<110℃、出饼段<130℃;
g.榨油机运行时榨膛压力在线检测及智能控制:<50Mpa。
1、合理优化燃烧炉结构,提高生物质燃尽率达到95%以上,减少燃料成本,降低因为结渣产生管爆的风险。
2、相较于传统生物质锅炉,锅炉效率进一步提升,效率达到90%。
3、实现智能变频全自动运行,解放人力,降低生成成本。
4、燃烧热量利用率达到90%以上。
5、处理后的废气满足标准锅炉大气污染物排放标准(GB13271-2014),废气含氯量小于15%。
6、具备较快的提温速度,能快速达到预定温度,节省成本。
解析专家署名