技术需求基本信息
技术需求解析
技术研发指南
近年来,我国食用植物油消费量持续增长,需求缺口不断扩大,对外依存度明显上升,供需矛盾日益突出。一直以来,油脂加工企业为了提高得油率,对大豆、油菜籽、花生等大宗油料作物制油采用的加工方式是预榨→浸出→精炼的传统工艺。由于能耗高、污染大、化学溶剂残留等不利因素,既不符合国家发改委颁布的《产业结构调整指导目录(2019年本)》政策,更不能满足广大消费者对绿色、健康、环保的食用油需求。发展一次压榨制油工艺,增强健康优质食用植物油供给能力,已成为迫切需要解决的关乎国计民生的大事。
目前国内外在线应用的榨油机,普遍存在产量较小(日处理量≤45t/d)、干饼残油率高>10%),且在油料加工过程中需依附破碎、轧坯、蒸炒等设备及工艺,不仅功能单一、稳定性差,工艺路线长、能耗高、且普遍存在高值加工问题。据科技查新,国内外大处理量榨油机均以预榨机为主,不适用于常温压榨,尚未有适用于油料常温整颗粒入榨、一次压榨制油加工能力达100t/d以上的大型榨油机。因此,研制适用于油料整颗粒常温入榨、不需依附破碎、轧坯、蒸炒等设备及工艺,一次压榨制油加工能力达100t/d以上的大型常温榨油机对我国油脂加工业的发展具有重要意义,也符合粮油适度加工、减损增效的要求。
燃油锅炉相较于燃煤锅炉在污染物排放、热效率、节能减排等方面具有优势,但其高温燃烧时容易生成较多的氮氧化物等有害气体,随着国家能源结构转型和产业升级,氮氧化物允许排放浓度的标准更是日趋严格,普通的燃油气锅炉产品由于锅炉尾气中的氮氧化物含量不符合新型环保标准,所以需要进行改造。另外,传统锅炉排烟过程的热量高达150~250℃,由于没有加装热能回收装置,导致燃油高温燃烧时产生的余热通过集烟箱排放到空气中,大量的热能直接排放进大气,不仅造成能源的巨大浪费,也对环保有很大的影响,甚至可能会产生安全事故。因此,本项目立项研究燃油锅炉的低氮燃烧及烟气余热回收技术,以解决上述问题。
形成一款燃油蒸汽锅炉产品,产品热效率高、污染少,能够有效进行余热回收,本技术的应用,将极大的促进公司技术进步和创新,为公司的发展发挥积极作用。
本产品一机多用,能够适应油料低温、适温、高温等不同制油工艺,需解决:
1.将榨油机变速箱和传动箱合为一体后,两根螺旋主轴受拉力影响较大,如何保证双螺旋榨油机的同心度和强度,确保榨油机运行稳定。
2.在取消破碎、扎胚、蒸炒等设备及工艺段后,如何合理设计双螺旋压榨轴,榨螺、衬圈尺寸及配置,增强破碎剪切能力以及合适的压缩比,实现油料整颗粒压榨,使油料爬坡角度小,油料受阻力小,产量增大,且实现多级压榨,提高出油率,降低饼中残油,大幅降低能耗。
3.榨油机运行时榨膛内各工艺段温度不同,如何精准检测及智能控制各料段温度以及榨膛压力,以及电流过载保护等智能化控制。
1、对燃烧器燃料分级低氮燃烧设计,燃烧器设置2个燃料喷口,中心位置设置旋流器,一次燃料沿中部径向向内高速喷出并与旋流器撞击,二次燃料自四周轴向喷出实现进一步燃烧;
2、烟气余热回收装置包括锅炉尾部安装的冷凝器及外部的储热水箱。高温烟气通过含两级盘管式换热器的冷凝器进行热量交换,换热器管中的加热水输送至锅炉以补充锅炉用掉的水。此外利用温差发电技术与之结合,进一步提高燃料利用率。
a.榨油机生产能力:100~150t/d;
b.干饼残油率(一次压榨):6.5~7.5;
c.油料入榨温度(℃):常温;
d.节能降耗指标:>40%,e.油料入榨水分在线检测及智能控制:<9%;
f.榨油机运行时榨膛内各工艺段在线温度检测及智能控制:进料段<90℃、压榨段<110℃、沥干挂<110℃、出饼段<130℃;
g.榨油机运行时榨膛压力在线检测及智能控制:<50Mpa。
1、燃料使用前的脱硫效率控制在50%-80%左右。
2、响应环保号召,减少有害气体排放,使得燃油锅炉燃烧时的氮氧化物排放量降低至25mg/m³以下。
3、减少燃油燃烧过程中的有害气体生成,使得燃油在大于1800K温度燃烧时NO的生成速度降低70%。
4、通过对传热结构的合理设计,提高传热效率,燃油锅炉燃烧的平均热效率在90%以上。
5、优化余热回收系统,减少热量损失,提高燃料利用率20%以上。
解析专家署名