技术需求基本信息
技术需求解析
技术研发指南
近年来,我国食用植物油消费量持续增长,需求缺口不断扩大,对外依存度明显上升,供需矛盾日益突出。一直以来,油脂加工企业为了提高得油率,对大豆、油菜籽、花生等大宗油料作物制油采用的加工方式是预榨→浸出→精炼的传统工艺。由于能耗高、污染大、化学溶剂残留等不利因素,既不符合国家发改委颁布的《产业结构调整指导目录(2019年本)》政策,更不能满足广大消费者对绿色、健康、环保的食用油需求。发展一次压榨制油工艺,增强健康优质食用植物油供给能力,已成为迫切需要解决的关乎国计民生的大事。
目前国内外在线应用的榨油机,普遍存在产量较小(日处理量≤45t/d)、干饼残油率高>10%),且在油料加工过程中需依附破碎、轧坯、蒸炒等设备及工艺,不仅功能单一、稳定性差,工艺路线长、能耗高、且普遍存在高值加工问题。据科技查新,国内外大处理量榨油机均以预榨机为主,不适用于常温压榨,尚未有适用于油料常温整颗粒入榨、一次压榨制油加工能力达100t/d以上的大型榨油机。因此,研制适用于油料整颗粒常温入榨、不需依附破碎、轧坯、蒸炒等设备及工艺,一次压榨制油加工能力达100t/d以上的大型常温榨油机对我国油脂加工业的发展具有重要意义,也符合粮油适度加工、减损增效的要求。
该项目额定载荷85T,6×4驱动模式,匹配18.00R25或480/95R29轮胎,整车寿命≥8年,保内出勤率≥90%,继承SKT105S宽体车低运行成本、高作业效率、高出勤率、高舒适性、高智能化、高辨识度特点,无需后处理,可满足非道路三阶段、四阶段的排放要求。同时也可填补我司纯燃油宽体车在80T级以上的空白。
本产品一机多用,能够适应油料低温、适温、高温等不同制油工艺,需解决:
1.将榨油机变速箱和传动箱合为一体后,两根螺旋主轴受拉力影响较大,如何保证双螺旋榨油机的同心度和强度,确保榨油机运行稳定。
2.在取消破碎、扎胚、蒸炒等设备及工艺段后,如何合理设计双螺旋压榨轴,榨螺、衬圈尺寸及配置,增强破碎剪切能力以及合适的压缩比,实现油料整颗粒压榨,使油料爬坡角度小,油料受阻力小,产量增大,且实现多级压榨,提高出油率,降低饼中残油,大幅降低能耗。
3.榨油机运行时榨膛内各工艺段温度不同,如何精准检测及智能控制各料段温度以及榨膛压力,以及电流过载保护等智能化控制。
a)动力系统升级,采用标定560kW的发动机,无需后处理,即满足非道路第三阶段排放标准,又符合非道路第四阶段排放要求(根据动力选型,搭载8DS280变速箱,实际功率480kW);b)采用焊接式车架,提高车架的刚度,通过数字化仿真优化结构设计,延长车架寿命;c)搭载窄体驾驶室,提高驾驶室密封、隔音降噪能力,充分考虑人机工程和操纵舒适性;d)采用全油气悬架,解决行业板簧断片和轮胎打滑问题;e)在原有制动的基础上增加中央制动器,提高整车的制动性能。
a.榨油机生产能力:100~150t/d;
b.干饼残油率(一次压榨):6.5~7.5;
c.油料入榨温度(℃):常温;
d.节能降耗指标:>40%,e.油料入榨水分在线检测及智能控制:<9%;
f.榨油机运行时榨膛内各工艺段在线温度检测及智能控制:进料段<90℃、压榨段<110℃、沥干挂<110℃、出饼段<130℃;
g.榨油机运行时榨膛压力在线检测及智能控制:<50Mpa。
1) 无需后处理,即满足非道路第三阶段排放标准,又符合非道路第四阶段排放要求。2) 搭载650马力发动机、中央制动器,增加整车的动力性和制动性。3)采用全油气悬架,解决行业目前板簧断片故障,同时提升整车承载能力。
解析专家署名