科创中国

数字化是当前全球发展的最强驱动力之一，数字工厂建设不仅  决定了企业自身广利战略水平，也是影响数字经济、数字社会发展 的关键变量。在政府“三高四新”“两上三化”的政策引领下，在博世全球数字化转型的战略指导下，博世(长沙)积极投身于数字化 的深度探索，在公司各个方面将数字化项目有序的推进，充分利用 数字化的优势将其渗透到各场景应用中从而最终完成企业数字化转型。

1.在数字化转型的浪潮的推动下，工业互联网及人工智能日趋 成为工业产业升级的必有路径，打造博世长沙量身定做的企业级人 工智能物联网平台势在必行。进一步优化人工智能物联网架构，互联关键设备(如机器人、车削机、绕线机、工业相机等),建立数字孪生，研发先进算法，依托大数据分析和先进制造系统，落地关键生产过程的数智化应用；

2.海量的实时数据被采集和存储，打破数据孤岛，集成横向纵向及更多维度的数据是数据被更好消费和应用，并为企业带来数字价值的前提。建设云端工业数据中台，接入人工智能物联网平台的 关键实时数据和生产管理系统如SAP、MES等传统数据库数据，集成 传感器信号数据、生产运营数据等，通过数据清洗或边缘计算将抽 取的数据进行数据仓库构建。根据业务方向或不同场景最后生成面 向主题数据仓库，在数据存储云上搭建数据中台。在数据消费过程中，聚焦生产规划、生产执行等环节，最终实现人工智能在生产过程中端云端的闭环应用。

技术需求：

1)工业物联网及工业制造领域人工智能数等高新尖技术的需求；

在数字孪生层面，

（1）以西门子PS和MCD为开发平台，完成工站的三维场景搭建，并依据实际场景部署物理场。

（2）对设备机械动作及电气设计进行仿真验证，并通过OPC-UA导入PLC程序进行虚拟调试。

（3）基于数据分析平台，形成线上/线下数据实时交互和智能决策，实时执行现实虚拟协同，提升智能化决策和部署能力。

（4）基于数据分析平台，形成线上/线下数据实时交互和智能决策，实时执行现实虚拟协同，提升智能化决策和部署能力。

在数字化备件层面，SPM 系统需要与外部的SAP，AI vision platform 进行数据交互，同时还需要预留接口用于开放数据给其他系统。

在生产工艺数据采集方面，博世和湖南大学合作开发了一套基于磨削工艺分析模型，可以通过分析磨具的磨料配方、浓度、孔隙率，静态与动态磨削参数：如砂轮与工件的接触弧长、砂轮有效磨刃数、未变形切屑厚度等，研究磨削加工中输入条件（工件几何形状、砂轮型号、加工工艺参数、磨削液牌号等）与输出条件（表面完整性、亚表面损伤、砂轮磨损、磨削效率）之间的关系，优化微电机轴的磨削工艺。

依据砂轮磨粒尺寸分布与出刃高度的统计分析结果，基于未变形切削厚度模型，结合无心外圆磨削加工原理及运动分析，建立表面粗糙度预测模型；设计正交工艺试验，分析磨削加工参数对表面粗糙度的影响，并对表面粗糙度预测模型进行验证。

2)数据安全的技术保障，如在数据平台搭建过程中，涉及到企业生产运营过程中的各种敏感数据，需要对相应的数据进行安全管控 ；

企业在原有数字化转型的基础上，进一步进行升级改造，达到降本增效提质的效果。

具体来说，以车间物流配送设备、焊接设备、车削设备、传动设备、绕线设备等物流和生产关键装备为切入点，实现物流装备智能化，生产装备智能化和装备远程访问安全化，达到节约运营成本的目标，产品不良率下降5%，压缩空气的消耗水平下降4.6%，物流包装配送效率提10%的目标。在此基础上，从点的示范效应向面拓展，逐步覆盖车间所有的核心装备，助力博世长沙打造智能化、数字化工厂。