技术需求基本信息
技术需求解析
技术研发指南
近年来,我国食用植物油消费量持续增长,需求缺口不断扩大,对外依存度明显上升,供需矛盾日益突出。一直以来,油脂加工企业为了提高得油率,对大豆、油菜籽、花生等大宗油料作物制油采用的加工方式是预榨→浸出→精炼的传统工艺。由于能耗高、污染大、化学溶剂残留等不利因素,既不符合国家发改委颁布的《产业结构调整指导目录(2019年本)》政策,更不能满足广大消费者对绿色、健康、环保的食用油需求。发展一次压榨制油工艺,增强健康优质食用植物油供给能力,已成为迫切需要解决的关乎国计民生的大事。
目前国内外在线应用的榨油机,普遍存在产量较小(日处理量≤45t/d)、干饼残油率高>10%),且在油料加工过程中需依附破碎、轧坯、蒸炒等设备及工艺,不仅功能单一、稳定性差,工艺路线长、能耗高、且普遍存在高值加工问题。据科技查新,国内外大处理量榨油机均以预榨机为主,不适用于常温压榨,尚未有适用于油料常温整颗粒入榨、一次压榨制油加工能力达100t/d以上的大型榨油机。因此,研制适用于油料整颗粒常温入榨、不需依附破碎、轧坯、蒸炒等设备及工艺,一次压榨制油加工能力达100t/d以上的大型常温榨油机对我国油脂加工业的发展具有重要意义,也符合粮油适度加工、减损增效的要求。
目前我省针对磷化工废水的处理仍处于起步阶段,磷石膏渣场渗滤液处理主要集中于除磷,主体工艺均未考虑砷的去除。现普遍采用国外常用的化学沉淀法除磷。然而,经现场工程应用案例的成效表明,现有技术仍存在诸多不足。如:石灰树脂法可通过石灰将总磷处理至0.5 mg/L以下,再利用离子交换树脂吸附铵根离子,可实现达标。然而,前期树脂投资成本较高,且由于前端钙法除磷,系统再生时产生的硫酸钙会堵塞树脂球,同时产生的大量再生废液处理成本非常高。石灰次氯酸钠法也可将总磷处理达标,再通过次氯酸钠氧化脱氮,但由于污水中氨氮含量波动较大,实际运行成本每吨水处理10 mg/L氨氮高达1元。石灰MAP法工艺相对简单,投资成本较低,但该方法传统的工艺流程在渣场渗滤液处理上很难有较大突破。由于废水中氨氮和总磷含量高、水质变化大,c(Mg2+)/c(NH4+) /c(PO43-)比例严重失调,无法实现总磷、氨氮的稳定达标,难以将氨氮稳定降至10 mg/L以下。
本产品一机多用,能够适应油料低温、适温、高温等不同制油工艺,需解决:
1.将榨油机变速箱和传动箱合为一体后,两根螺旋主轴受拉力影响较大,如何保证双螺旋榨油机的同心度和强度,确保榨油机运行稳定。
2.在取消破碎、扎胚、蒸炒等设备及工艺段后,如何合理设计双螺旋压榨轴,榨螺、衬圈尺寸及配置,增强破碎剪切能力以及合适的压缩比,实现油料整颗粒压榨,使油料爬坡角度小,油料受阻力小,产量增大,且实现多级压榨,提高出油率,降低饼中残油,大幅降低能耗。
3.榨油机运行时榨膛内各工艺段温度不同,如何精准检测及智能控制各料段温度以及榨膛压力,以及电流过载保护等智能化控制。
1.由于污水中氨氮含量波动较大,实际运行成本每吨水处理10 mg/L氨氮高达1元。
2.石灰MAP法工艺相对简单,投资成本较低,但该方法传统的工艺流程在渣场渗滤液处理上很难有较大突破。
3.由于废水中氨氮和总磷含量高、水质变化大,c(Mg2+)/c(NH4+) /c(PO43-)比例严重失调,无法实现总磷、氨氮的稳定达标,难以将氨氮稳定降至10 mg/L以下。
a.榨油机生产能力:100~150t/d;
b.干饼残油率(一次压榨):6.5~7.5;
c.油料入榨温度(℃):常温;
d.节能降耗指标:>40%,e.油料入榨水分在线检测及智能控制:<9%;
f.榨油机运行时榨膛内各工艺段在线温度检测及智能控制:进料段<90℃、压榨段<110℃、沥干挂<110℃、出饼段<130℃;
g.榨油机运行时榨膛压力在线检测及智能控制:<50Mpa。
1、在盐分影响最低情况下氨氮的吸附,应具备工程应用案例,吨水药剂成本<1元,投资成本<50万元/1000m3/d原水。
2、在无其它辅助条件下通过MAP反应去除氨氮,应具备工程应用案例,吨水药剂成本<2元,投资成本<10万元/1000m3原水。
解析专家署名