技术需求基本信息
技术需求解析
技术研发指南
近年来，我国食用植物油消费量持续增长，需求缺口不断扩大，对外依存度明显上升，供需矛盾日益突出。一直以来，油脂加工企业为了提高得油率，对大豆、油菜籽、花生等大宗油料作物制油采用的加工方式是预榨→浸出→精炼的传统工艺。由于能耗高、污染大、化学溶剂残留等不利因素，既不符合国家发改委颁布的《产业结构调整指导目录（2019年本）》政策，更不能满足广大消费者对绿色、健康、环保的食用油需求。发展一次压榨制油工艺，增强健康优质食用植物油供给能力，已成为迫切需要解决的关乎国计民生的大事。
目前国内外在线应用的榨油机，普遍存在产量较小（日处理量≤45t/d）、干饼残油率高＞10%），且在油料加工过程中需依附破碎、轧坯、蒸炒等设备及工艺，不仅功能单一、稳定性差，工艺路线长、能耗高、且普遍存在高值加工问题。据科技查新，国内外大处理量榨油机均以预榨机为主，不适用于常温压榨，尚未有适用于油料常温整颗粒入榨、一次压榨制油加工能力达100t/d以上的大型榨油机。因此，研制适用于油料整颗粒常温入榨、不需依附破碎、轧坯、蒸炒等设备及工艺，一次压榨制油加工能力达100t/d以上的大型常温榨油机对我国油脂加工业的发展具有重要意义，也符合粮油适度加工、减损增效的要求。
目前，在煤矿井下运输物料时，大都还是靠人工抬、拉、扛的原始运输物料方式，工 作效率低，工人劳动强度大；也有一些煤矿采用单轨吊动输物料的，该单轨吊是使用柴油 机或蓄电池作为驱动力，以此达到运输物料的目的，采用上述两种驱动力的单轨吊占用空 间大，辅助配件太多，系统复杂；要安装蓄电池，液压泵站、牵引电机，维护困难。
本产品一机多用，能够适应油料低温、适温、高温等不同制油工艺，需解决：
1.将榨油机变速箱和传动箱合为一体后，两根螺旋主轴受拉力影响较大，如何保证双螺旋榨油机的同心度和强度，确保榨油机运行稳定。
2.在取消破碎、扎胚、蒸炒等设备及工艺段后，如何合理设计双螺旋压榨轴，榨螺、衬圈尺寸及配置，增强破碎剪切能力以及合适的压缩比，实现油料整颗粒压榨，使油料爬坡角度小，油料受阻力小，产量增大，且实现多级压榨，提高出油率，降低饼中残油，大幅降低能耗。
3.榨油机运行时榨膛内各工艺段温度不同，如何精准检测及智能控制各料段温度以及榨膛压力，以及电流过载保护等智能化控制。
1.要控制电气机产生电气推动，使滑动机构与承重器在单轨中滑行，从而转动机构在单轨内进行滑行，使旋转机构在单轨与受力板之间挤压，避免受力板产生左右摇晃，且转动机构滑行时，转动轴在单轨内转动滑行，且伸缩机构进行伸缩，从而控制伸缩器中的小型气压设备对受力块进行向上推动，使受力块带动弧形块对第一弹簧杆挤压，继而摩擦机构向上活动，使摩擦机构在单轨内侧摩擦阻挡，摩擦机构对单轨进行摩擦阻挡，从而阻挡环在单轨内进行摩擦阻挡，通过转动板的挤压，使转动轴能缓慢停止移动，同时通过限位杆的伸缩阻挡，使得转动机构在单轨内停止移动。
2.控制转动机构在单轨上进行滑动，旋转机构在单轨下端与受力板之间进行阻挡，防止受力板与单轨之间有间隙而晃动，从而限位机构受力后对第二弹簧杆挤压，使限位机构通过受力轴进行转动，同时在第二弹簧杆的挤压下对单轨与受力板进行阻挡，防止受力板产生摇晃。
a.榨油机生产能力：100～150t/d；
b.干饼残油率（一次压榨）：6.5～7.5；
c.油料入榨温度（℃）：常温；
d.节能降耗指标：＞40%,e.油料入榨水分在线检测及智能控制：＜9%；
f.榨油机运行时榨膛内各工艺段在线温度检测及智能控制：进料段＜90℃、压榨段＜110℃、沥干挂＜110℃、出饼段＜130℃；
g.榨油机运行时榨膛压力在线检测及智能控制：＜50Mpa。
待明确
解析专家署名
