技术需求基本信息
技术需求解析
技术研发指南
近年来，我国食用植物油消费量持续增长，需求缺口不断扩大，对外依存度明显上升，供需矛盾日益突出。一直以来，油脂加工企业为了提高得油率，对大豆、油菜籽、花生等大宗油料作物制油采用的加工方式是预榨→浸出→精炼的传统工艺。由于能耗高、污染大、化学溶剂残留等不利因素，既不符合国家发改委颁布的《产业结构调整指导目录（2019年本）》政策，更不能满足广大消费者对绿色、健康、环保的食用油需求。发展一次压榨制油工艺，增强健康优质食用植物油供给能力，已成为迫切需要解决的关乎国计民生的大事。
目前国内外在线应用的榨油机，普遍存在产量较小（日处理量≤45t/d）、干饼残油率高＞10%），且在油料加工过程中需依附破碎、轧坯、蒸炒等设备及工艺，不仅功能单一、稳定性差，工艺路线长、能耗高、且普遍存在高值加工问题。据科技查新，国内外大处理量榨油机均以预榨机为主，不适用于常温压榨，尚未有适用于油料常温整颗粒入榨、一次压榨制油加工能力达100t/d以上的大型榨油机。因此，研制适用于油料整颗粒常温入榨、不需依附破碎、轧坯、蒸炒等设备及工艺，一次压榨制油加工能力达100t/d以上的大型常温榨油机对我国油脂加工业的发展具有重要意义，也符合粮油适度加工、减损增效的要求。
备老化和损坏：随着时间的推移和使用条件的变化，粘胶纤维核心装备会出现磨损、腐蚀、疲劳等问题，导致设备性能下降甚至无法正常运行。这促使人们寻求修复再制造技术来解决设备的问题，延长其使用寿命。
资源和环境压力：传统的设备报废后需要重新购买新设备，这不仅浪费了资源，还增加了废弃设备的处理和排放负担。修复再制造技术的研发可以减少对新设备的需求。通过修复再制造技术，可以将损坏或老化的设备进行修复和改造，使其恢复到正常使用状态。这样可以延长设备的使用寿命，减少了对新设备的购买需求
本产品一机多用，能够适应油料低温、适温、高温等不同制油工艺，需解决：
1.将榨油机变速箱和传动箱合为一体后，两根螺旋主轴受拉力影响较大，如何保证双螺旋榨油机的同心度和强度，确保榨油机运行稳定。
2.在取消破碎、扎胚、蒸炒等设备及工艺段后，如何合理设计双螺旋压榨轴，榨螺、衬圈尺寸及配置，增强破碎剪切能力以及合适的压缩比，实现油料整颗粒压榨，使油料爬坡角度小，油料受阻力小，产量增大，且实现多级压榨，提高出油率，降低饼中残油，大幅降低能耗。
3.榨油机运行时榨膛内各工艺段温度不同，如何精准检测及智能控制各料段温度以及榨膛压力，以及电流过载保护等智能化控制。
需解决的主要技术难题是现有设备在纤维生产过程中，关键核心设备面临高耐磨、强冲击、高疲劳、强腐蚀等较为苛刻的服役条件，容易损伤失效，这会对产品质量，生产效率及设备成本造成较大的影响，甚至产生安全隐患。公司目前修复受批零部件主要采用传统的电弧堆焊，此工艺所修复的零件质量差、寿会短，不能满足公司需要，亟需进行技术创新。重点突破:再制造是一种对失效损坏产品实施高效修复和改造的新兴技术，它针对的是损坏或将报废的部件，在性能失效分析，寿命评估等分析的基础上，进行再制造工程设计。采用一颗列相关的先进制造技术，使再制造产品质量达到或超过新品。
a.榨油机生产能力：100～150t/d；
b.干饼残油率（一次压榨）：6.5～7.5；
c.油料入榨温度（℃）：常温；
d.节能降耗指标：＞40%,e.油料入榨水分在线检测及智能控制：＜9%；
f.榨油机运行时榨膛内各工艺段在线温度检测及智能控制：进料段＜90℃、压榨段＜110℃、沥干挂＜110℃、出饼段＜130℃；
g.榨油机运行时榨膛压力在线检测及智能控制：＜50Mpa。
期望实现的主要技术目标是相比加工新件，再制造可以节约成本 50%以上，节能60%以上，节材70%以上，大气污染排放降低80%以上。因此，采用再制造技术对相关设备进行强化及修复，不仅可以高质量修复损坏设备，极大降低成本，保证企业稳定高效的生产。而且要著降低能耗，减少排放，推动制造业实现绿色低碳转型升级，助力宜宾市和国家实现“碳达峰碳中和”的目标。
解析专家署名
