技术需求基本信息
技术需求解析
技术研发指南
近年来,我国食用植物油消费量持续增长,需求缺口不断扩大,对外依存度明显上升,供需矛盾日益突出。一直以来,油脂加工企业为了提高得油率,对大豆、油菜籽、花生等大宗油料作物制油采用的加工方式是预榨→浸出→精炼的传统工艺。由于能耗高、污染大、化学溶剂残留等不利因素,既不符合国家发改委颁布的《产业结构调整指导目录(2019年本)》政策,更不能满足广大消费者对绿色、健康、环保的食用油需求。发展一次压榨制油工艺,增强健康优质食用植物油供给能力,已成为迫切需要解决的关乎国计民生的大事。
目前国内外在线应用的榨油机,普遍存在产量较小(日处理量≤45t/d)、干饼残油率高>10%),且在油料加工过程中需依附破碎、轧坯、蒸炒等设备及工艺,不仅功能单一、稳定性差,工艺路线长、能耗高、且普遍存在高值加工问题。据科技查新,国内外大处理量榨油机均以预榨机为主,不适用于常温压榨,尚未有适用于油料常温整颗粒入榨、一次压榨制油加工能力达100t/d以上的大型榨油机。因此,研制适用于油料整颗粒常温入榨、不需依附破碎、轧坯、蒸炒等设备及工艺,一次压榨制油加工能力达100t/d以上的大型常温榨油机对我国油脂加工业的发展具有重要意义,也符合粮油适度加工、减损增效的要求。
全国火电机组向大机组、大容量节水环保型方向发展,超临界和超超临界是我国火电机组发展的主导,为提高火电机组锅炉蒸汽温度、压力参数,提高机组效率。t92钢被广泛的应用于超临界、超超临界机组的主蒸汽、再热热段等管道,这也给此类钢材的焊接、热处理等方面均带来了新的挑战。
原始p92钢焊接接头的金相组织为回火马氏体,主要的沉淀相有m23c6碳化物,晶内存在高密度的位错。对于p92钢的热处理,对内外壁温度差有一个要求,就是要保证内外壁温差在20℃内。为达到这一要求,现场热处理时,不仅要采用内外壁加热装置,延长保温宽度,甚至尽可能进行内部封堵,还要延长恒温时间,以保证厚壁管焊缝的内外壁温差达到要求。
本产品一机多用,能够适应油料低温、适温、高温等不同制油工艺,需解决:
1.将榨油机变速箱和传动箱合为一体后,两根螺旋主轴受拉力影响较大,如何保证双螺旋榨油机的同心度和强度,确保榨油机运行稳定。
2.在取消破碎、扎胚、蒸炒等设备及工艺段后,如何合理设计双螺旋压榨轴,榨螺、衬圈尺寸及配置,增强破碎剪切能力以及合适的压缩比,实现油料整颗粒压榨,使油料爬坡角度小,油料受阻力小,产量增大,且实现多级压榨,提高出油率,降低饼中残油,大幅降低能耗。
3.榨油机运行时榨膛内各工艺段温度不同,如何精准检测及智能控制各料段温度以及榨膛压力,以及电流过载保护等智能化控制。
需解决:SA213-T92钢是在SA213-T91钢的基础上加入了1.7%的钨(W),同时钼(Mo)含量降低至0.5%,用钒、铌元素合金化并控制硼和氮元素含量的高合金铁素体耐热钢,通过加入W元素,显著提高了钢材的高温蠕变断裂强度,在焊接方面,除了有相应的焊接材料,并由于W是铁素体形成元素,焊缝的冲击韧性有所下降外,其余对预热、层间温度、焊接线能量,待马氏体完全转变后随即进行焊后热处理以及热处理温度、恒温时间两种钢的要求都是比较相近的。
a.榨油机生产能力:100~150t/d;
b.干饼残油率(一次压榨):6.5~7.5;
c.油料入榨温度(℃):常温;
d.节能降耗指标:>40%,e.油料入榨水分在线检测及智能控制:<9%;
f.榨油机运行时榨膛内各工艺段在线温度检测及智能控制:进料段<90℃、压榨段<110℃、沥干挂<110℃、出饼段<130℃;
g.榨油机运行时榨膛压力在线检测及智能控制:<50Mpa。
期望实现:一种提高P92高温管道现场焊后热处理质量的方法,采用柔性陶瓷电阻加热器加热和K型热电偶作为测温元件的热处理工件,并在750‑770℃的温度下,进行70小时以上的老化。该提高P92高温管道现场焊后热处理质量的方法,热处理施工过程中,在K型热电偶绑扎固定后,在热电偶顶点处上层加一小块5cm*5cm的薄不锈钢片,防止热电偶与加热带直接接触,增加热电偶的测温准确性。以此,有效降低P92管道焊后热处理恒温过程中的内外壁温差(小于20℃)及热处理后焊接接头处的残余应力,保证焊缝的冲击性能,提高材料的使用性能。
解析专家署名