技术需求基本信息
技术需求解析
技术研发指南
近年来,我国食用植物油消费量持续增长,需求缺口不断扩大,对外依存度明显上升,供需矛盾日益突出。一直以来,油脂加工企业为了提高得油率,对大豆、油菜籽、花生等大宗油料作物制油采用的加工方式是预榨→浸出→精炼的传统工艺。由于能耗高、污染大、化学溶剂残留等不利因素,既不符合国家发改委颁布的《产业结构调整指导目录(2019年本)》政策,更不能满足广大消费者对绿色、健康、环保的食用油需求。发展一次压榨制油工艺,增强健康优质食用植物油供给能力,已成为迫切需要解决的关乎国计民生的大事。
目前国内外在线应用的榨油机,普遍存在产量较小(日处理量≤45t/d)、干饼残油率高>10%),且在油料加工过程中需依附破碎、轧坯、蒸炒等设备及工艺,不仅功能单一、稳定性差,工艺路线长、能耗高、且普遍存在高值加工问题。据科技查新,国内外大处理量榨油机均以预榨机为主,不适用于常温压榨,尚未有适用于油料常温整颗粒入榨、一次压榨制油加工能力达100t/d以上的大型榨油机。因此,研制适用于油料整颗粒常温入榨、不需依附破碎、轧坯、蒸炒等设备及工艺,一次压榨制油加工能力达100t/d以上的大型常温榨油机对我国油脂加工业的发展具有重要意义,也符合粮油适度加工、减损增效的要求。
解决垂直倾斜切片机烟包分切后因切片厚度不均造成电子秤上物料中断等问题,基于平行四边形双摇杆机构的摆动原理对切片厚度控制系统进行了优化设计。料板背面增设辅助定位气缸,为传动机构提供动力并协助原定位气缸快速定位;通过调节辅助定位气缸活塞杆上的伸缩螺栓,可调整片烟的分切厚度;增加了延时控制功能,烟包定位由挡料板和接近开关共同完成,使挡料板起到阻挡作用。结果表明,通过改进烟包定位控制方法,有效解决了挡料板定位过程中产生晃动和烟包到位检测的不确定性问题,烟包分切厚度均匀稳定,松片回潮机供料中断次数由改进前的15次/月降低为2次/月,提高了松片回潮机的来料稳定性。
本产品一机多用,能够适应油料低温、适温、高温等不同制油工艺,需解决:
1.将榨油机变速箱和传动箱合为一体后,两根螺旋主轴受拉力影响较大,如何保证双螺旋榨油机的同心度和强度,确保榨油机运行稳定。
2.在取消破碎、扎胚、蒸炒等设备及工艺段后,如何合理设计双螺旋压榨轴,榨螺、衬圈尺寸及配置,增强破碎剪切能力以及合适的压缩比,实现油料整颗粒压榨,使油料爬坡角度小,油料受阻力小,产量增大,且实现多级压榨,提高出油率,降低饼中残油,大幅降低能耗。
3.榨油机运行时榨膛内各工艺段温度不同,如何精准检测及智能控制各料段温度以及榨膛压力,以及电流过载保护等智能化控制。
柜内采用欧姆龙PLC为中央控制单元,主机与辅机变频采用英威腾变频器。本控制柜是用于加工片材的专用双螺杆挤出机的控制柜。具备完整控制前端挤出机喂料、加热、挤出的功能,同时可控制出料后端的压片滚筒、风冷吹干机以及切片机。
整个控制系统是对挤出生产以及后端产品压片、风冷、切片的完整自动化控制,一体化将原材料加工成产品。同时,由锐聚机电设计的控制系统可实现对电机转速、电机电流、机头压力等参数实时监控,采用独有的双回路PID温度控制系统,温度控制更加精确;本系统具备完善的报警系统:对过流、过压、短路、缺相、超温、漏电、固态继诊断、加热铜体诊断等故障有全面的警报和自动防护机制。打造更加安全,更加精确,更加人性化的制造生产控制系统。 此类挤出机控制柜在电器元件选择上,以高端、进口品牌商产品为主,如:ABB、OMRON等,配以高质量柜体,拥有独立触摸屏操作台,整套柜体达CE出库标准。
a.榨油机生产能力:100~150t/d;
b.干饼残油率(一次压榨):6.5~7.5;
c.油料入榨温度(℃):常温;
d.节能降耗指标:>40%,e.油料入榨水分在线检测及智能控制:<9%;
f.榨油机运行时榨膛内各工艺段在线温度检测及智能控制:进料段<90℃、压榨段<110℃、沥干挂<110℃、出饼段<130℃;
g.榨油机运行时榨膛压力在线检测及智能控制:<50Mpa。
环境温度不高于+45℃,不低于-5℃。
产品安装使用时,使用地点的海拔高度不超过2000M。
周围空气相对湿度不大于90%(+25℃)。
设备应安装在无剧烈震动和冲击的地方,以及不足使电器元件受到腐蚀的场所。
周围空气相对湿度在最高温度45度时不超过5%,在较低温度时允许有较大的相对温度,需考虑到由于温度的变化可能会偶然产生凝露的影响。
设备需在无剧烈震动和冲击以及无腐蚀之处安装。
环境有特殊要求时可进一步协商方案。
解析专家署名