技术需求基本信息
技术需求解析
技术研发指南
近年来,我国食用植物油消费量持续增长,需求缺口不断扩大,对外依存度明显上升,供需矛盾日益突出。一直以来,油脂加工企业为了提高得油率,对大豆、油菜籽、花生等大宗油料作物制油采用的加工方式是预榨→浸出→精炼的传统工艺。由于能耗高、污染大、化学溶剂残留等不利因素,既不符合国家发改委颁布的《产业结构调整指导目录(2019年本)》政策,更不能满足广大消费者对绿色、健康、环保的食用油需求。发展一次压榨制油工艺,增强健康优质食用植物油供给能力,已成为迫切需要解决的关乎国计民生的大事。
目前国内外在线应用的榨油机,普遍存在产量较小(日处理量≤45t/d)、干饼残油率高>10%),且在油料加工过程中需依附破碎、轧坯、蒸炒等设备及工艺,不仅功能单一、稳定性差,工艺路线长、能耗高、且普遍存在高值加工问题。据科技查新,国内外大处理量榨油机均以预榨机为主,不适用于常温压榨,尚未有适用于油料常温整颗粒入榨、一次压榨制油加工能力达100t/d以上的大型榨油机。因此,研制适用于油料整颗粒常温入榨、不需依附破碎、轧坯、蒸炒等设备及工艺,一次压榨制油加工能力达100t/d以上的大型常温榨油机对我国油脂加工业的发展具有重要意义,也符合粮油适度加工、减损增效的要求。
现有技术中的反应釜降温装置一般为在反应釜内壁上盘设多圈管道,里面 充入冷却水,外部设置水泵进行水循环。这种降温装置由于整个水循环结构为 封闭式,所以全过程都在管道内部进行。在降温的过程中,冷却水难以和外界 进行热交换,自身温度无法快速的降低。这样不仅会导致降温效果差,还有可 能在管道内部气化,形成大量的水蒸气,提高了管内气压,造成管道破损,不 仅难以维护,而且冷却水泄露到反应釜内部后还可能引发生产安全事故。
本产品一机多用,能够适应油料低温、适温、高温等不同制油工艺,需解决:
1.将榨油机变速箱和传动箱合为一体后,两根螺旋主轴受拉力影响较大,如何保证双螺旋榨油机的同心度和强度,确保榨油机运行稳定。
2.在取消破碎、扎胚、蒸炒等设备及工艺段后,如何合理设计双螺旋压榨轴,榨螺、衬圈尺寸及配置,增强破碎剪切能力以及合适的压缩比,实现油料整颗粒压榨,使油料爬坡角度小,油料受阻力小,产量增大,且实现多级压榨,提高出油率,降低饼中残油,大幅降低能耗。
3.榨油机运行时榨膛内各工艺段温度不同,如何精准检测及智能控制各料段温度以及榨膛压力,以及电流过载保护等智能化控制。
需解决:反应釜是综合反应容器,根据反应条件对反应釜结构功能及配置附件的设计,在一些反应物生产过程中,需要将各种组分放置在反应釜中进行充分混合,在生产的过程中各种组分相互反应会放出大量的热量,如果产生的反应热如果不能及时释放出,将会影响反应物的质量,所以反应釜反应时需要时刻注意反应釜中的温度;反应釜是化工生产中一种重要的生产设备,一般用于在加热条件下进行化 学反应来生产。由于需要对反应釜的温度进行控制,所以需要一种对反应釜降 温的装置。
a.榨油机生产能力:100~150t/d;
b.干饼残油率(一次压榨):6.5~7.5;
c.油料入榨温度(℃):常温;
d.节能降耗指标:>40%,e.油料入榨水分在线检测及智能控制:<9%;
f.榨油机运行时榨膛内各工艺段在线温度检测及智能控制:进料段<90℃、压榨段<110℃、沥干挂<110℃、出饼段<130℃;
g.榨油机运行时榨膛压力在线检测及智能控制:<50Mpa。
期望实现一种反应釜快速降温装置,包括反应釜主体和低温熔盐罐,该低温熔盐罐位于反应釜主体的一侧,该低温熔盐罐的顶端设置有散热罐,且散热罐通过连接管与反应釜主体和低温熔盐罐相连接,该反应釜主体的侧壁内部设置有加固结构,该反应釜主体的外壁和侧壁内部设置有搅拌结构;此实用新型其中的一种反应釜快速降温装置,加固块固定在预留腔中可以加固反应釜主体侧壁的强度,减小反应釜主体的侧壁存在空腔而发生变形,且在预留腔中存储液体可以加快反应釜的降温,齿轮与外齿圈转动使得摆动板来回转动,此时可以将预留腔中的液体被摆动的摆动板迅速搅拌混合,从而反应釜的降温效果更好。
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