技术需求基本信息
技术需求解析
技术研发指南
近年来,我国食用植物油消费量持续增长,需求缺口不断扩大,对外依存度明显上升,供需矛盾日益突出。一直以来,油脂加工企业为了提高得油率,对大豆、油菜籽、花生等大宗油料作物制油采用的加工方式是预榨→浸出→精炼的传统工艺。由于能耗高、污染大、化学溶剂残留等不利因素,既不符合国家发改委颁布的《产业结构调整指导目录(2019年本)》政策,更不能满足广大消费者对绿色、健康、环保的食用油需求。发展一次压榨制油工艺,增强健康优质食用植物油供给能力,已成为迫切需要解决的关乎国计民生的大事。
目前国内外在线应用的榨油机,普遍存在产量较小(日处理量≤45t/d)、干饼残油率高>10%),且在油料加工过程中需依附破碎、轧坯、蒸炒等设备及工艺,不仅功能单一、稳定性差,工艺路线长、能耗高、且普遍存在高值加工问题。据科技查新,国内外大处理量榨油机均以预榨机为主,不适用于常温压榨,尚未有适用于油料常温整颗粒入榨、一次压榨制油加工能力达100t/d以上的大型榨油机。因此,研制适用于油料整颗粒常温入榨、不需依附破碎、轧坯、蒸炒等设备及工艺,一次压榨制油加工能力达100t/d以上的大型常温榨油机对我国油脂加工业的发展具有重要意义,也符合粮油适度加工、减损增效的要求。
迫切需要 | 利普斯他汀发酵液高效脱水方法1、目前在技术方面存在的困难以及需解决的问题现有方法脱水慢,脱水率低,增加了后续提取乙醇的用量,及限制了产能进一步扩大。
【已有技术基础】核心产品自有技术
传统间歇式搅拌反应釜是目前氢化反应中使用最多的一种氢化设备,但其持液体积体积大,反应容易失控造成严重后果,其安全性一直是诟病,并且其采用搅拌方式容易造成催化剂中贵金属脱落,增加催化剂使用成本并且造成产品重金属污染。
本产品一机多用,能够适应油料低温、适温、高温等不同制油工艺,需解决:
1.将榨油机变速箱和传动箱合为一体后,两根螺旋主轴受拉力影响较大,如何保证双螺旋榨油机的同心度和强度,确保榨油机运行稳定。
2.在取消破碎、扎胚、蒸炒等设备及工艺段后,如何合理设计双螺旋压榨轴,榨螺、衬圈尺寸及配置,增强破碎剪切能力以及合适的压缩比,实现油料整颗粒压榨,使油料爬坡角度小,油料受阻力小,产量增大,且实现多级压榨,提高出油率,降低饼中残油,大幅降低能耗。
3.榨油机运行时榨膛内各工艺段温度不同,如何精准检测及智能控制各料段温度以及榨膛压力,以及电流过载保护等智能化控制。
相关技术指标或要求日处理60吨发酵液,脱水率≥85%,能耗不高于300元/吨发酵液,不添加有毒物质影响后续发酵液菌渣循环利用。
为实现上述目的,需要一台气液混合器,提高氢化装置的气液混合效率、强化氢化反应过程,从而提高氢化装置的反应速率,降低催化剂使用量,通过设置的填充床微反应器便于用户填充多种氢化催化剂,减少了金属钯脱落量,通过设置的气液分离器,可以最大限度的提高氢气利用率。装置持液量小,具有本质安全的特点,且反应液反应完后无需再过滤钯碳,需要简化生产工艺。
a.榨油机生产能力:100~150t/d;
b.干饼残油率(一次压榨):6.5~7.5;
c.油料入榨温度(℃):常温;
d.节能降耗指标:>40%,e.油料入榨水分在线检测及智能控制:<9%;
f.榨油机运行时榨膛内各工艺段在线温度检测及智能控制:进料段<90℃、压榨段<110℃、沥干挂<110℃、出饼段<130℃;
g.榨油机运行时榨膛压力在线检测及智能控制:<50Mpa。
期望合作方式及拟投入资金(与企业、高校、科研院所等合作)技术转让模式,大邦负责提供实验用发酵液,研发方负责工艺技术包开发。
预期成果及经济社会生态效益预期增加产能20%,降低提取成本30%,实现增加利润2000万/年。
解析专家署名