技术需求基本信息
技术需求解析
技术研发指南
近年来,我国食用植物油消费量持续增长,需求缺口不断扩大,对外依存度明显上升,供需矛盾日益突出。一直以来,油脂加工企业为了提高得油率,对大豆、油菜籽、花生等大宗油料作物制油采用的加工方式是预榨→浸出→精炼的传统工艺。由于能耗高、污染大、化学溶剂残留等不利因素,既不符合国家发改委颁布的《产业结构调整指导目录(2019年本)》政策,更不能满足广大消费者对绿色、健康、环保的食用油需求。发展一次压榨制油工艺,增强健康优质食用植物油供给能力,已成为迫切需要解决的关乎国计民生的大事。
目前国内外在线应用的榨油机,普遍存在产量较小(日处理量≤45t/d)、干饼残油率高>10%),且在油料加工过程中需依附破碎、轧坯、蒸炒等设备及工艺,不仅功能单一、稳定性差,工艺路线长、能耗高、且普遍存在高值加工问题。据科技查新,国内外大处理量榨油机均以预榨机为主,不适用于常温压榨,尚未有适用于油料常温整颗粒入榨、一次压榨制油加工能力达100t/d以上的大型榨油机。因此,研制适用于油料整颗粒常温入榨、不需依附破碎、轧坯、蒸炒等设备及工艺,一次压榨制油加工能力达100t/d以上的大型常温榨油机对我国油脂加工业的发展具有重要意义,也符合粮油适度加工、减损增效的要求。
现有的直流接触器检测耐压方式是接触器线圈在不工作或触头断开时的进行接触器的耐压性能检测,将耐压测试仪的接地端连接到待检测直流接触器的线圈上,将耐压测试仪的高压电压输出端分别连接到待检测直流接触器的两个触头上,对待检测直流接触器进行耐压测试。在实际检测过程中,有个别的直流接触器组装过程中内部零件的相对位置发生了变化,机械挤压破坏了绝缘层,使直流接触器线圈和直流接触器触头之间存在短路或耐压击穿隐患,可能会导致产品出现故障,甚至会引起耐压测试仪设备烧毁等严重情况。
本产品一机多用,能够适应油料低温、适温、高温等不同制油工艺,需解决:
1.将榨油机变速箱和传动箱合为一体后,两根螺旋主轴受拉力影响较大,如何保证双螺旋榨油机的同心度和强度,确保榨油机运行稳定。
2.在取消破碎、扎胚、蒸炒等设备及工艺段后,如何合理设计双螺旋压榨轴,榨螺、衬圈尺寸及配置,增强破碎剪切能力以及合适的压缩比,实现油料整颗粒压榨,使油料爬坡角度小,油料受阻力小,产量增大,且实现多级压榨,提高出油率,降低饼中残油,大幅降低能耗。
3.榨油机运行时榨膛内各工艺段温度不同,如何精准检测及智能控制各料段温度以及榨膛压力,以及电流过载保护等智能化控制。
在实际检测过程中,有个别的直流接触器组装过程中内部零件的相对位置发生了变化,机械挤压破坏了绝缘层,使直流接触器线圈和直流接触器触头之间存在短路或耐压击穿隐患,可能会导致产品出现故障,甚至会引起耐压测试仪设备烧毁等严重情况。
a.榨油机生产能力:100~150t/d;
b.干饼残油率(一次压榨):6.5~7.5;
c.油料入榨温度(℃):常温;
d.节能降耗指标:>40%,e.油料入榨水分在线检测及智能控制:<9%;
f.榨油机运行时榨膛内各工艺段在线温度检测及智能控制:进料段<90℃、压榨段<110℃、沥干挂<110℃、出饼段<130℃;
g.榨油机运行时榨膛压力在线检测及智能控制:<50Mpa。
1、将耐压测试仪的接地端(即COM端)与开关电源的负极相连接,将待测直流接触器的线圈通电后触头处于闭合状态下进行耐压性能测试,保证了开关电源与待测直流接触器构成的第一电回路、待测直流接触器与耐压测试仪构成的第二电回路相通且有等电位点;待测直流接触器线圈通电正常工作,与待测直流接触器的线圈对触头耐压测试工作同步进行,互不干扰;克服当待测直流接触器的线圈和直流接触器触头之间的绝缘层破坏后导致耐压性能不够,但没有进行耐压检测而存在使用接触器的设备漏电甚至烧毁的安全隐患;
2、在开关电源前端设置了隔离变压器,把AC220V交流电源与开关电源的输入端进行电气隔离,保证了设备的安全性、工作平稳性。
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