技术需求基本信息
技术需求解析
技术研发指南
近年来,我国食用植物油消费量持续增长,需求缺口不断扩大,对外依存度明显上升,供需矛盾日益突出。一直以来,油脂加工企业为了提高得油率,对大豆、油菜籽、花生等大宗油料作物制油采用的加工方式是预榨→浸出→精炼的传统工艺。由于能耗高、污染大、化学溶剂残留等不利因素,既不符合国家发改委颁布的《产业结构调整指导目录(2019年本)》政策,更不能满足广大消费者对绿色、健康、环保的食用油需求。发展一次压榨制油工艺,增强健康优质食用植物油供给能力,已成为迫切需要解决的关乎国计民生的大事。
目前国内外在线应用的榨油机,普遍存在产量较小(日处理量≤45t/d)、干饼残油率高>10%),且在油料加工过程中需依附破碎、轧坯、蒸炒等设备及工艺,不仅功能单一、稳定性差,工艺路线长、能耗高、且普遍存在高值加工问题。据科技查新,国内外大处理量榨油机均以预榨机为主,不适用于常温压榨,尚未有适用于油料常温整颗粒入榨、一次压榨制油加工能力达100t/d以上的大型榨油机。因此,研制适用于油料整颗粒常温入榨、不需依附破碎、轧坯、蒸炒等设备及工艺,一次压榨制油加工能力达100t/d以上的大型常温榨油机对我国油脂加工业的发展具有重要意义,也符合粮油适度加工、减损增效的要求。
对于高含盐、高硬度、高有机物的工业污水处理一直是行业突出的环保问题。针对此问题,我司经过不断探索,研发出新型工艺以解决此问题。
本产品一机多用,能够适应油料低温、适温、高温等不同制油工艺,需解决:
1.将榨油机变速箱和传动箱合为一体后,两根螺旋主轴受拉力影响较大,如何保证双螺旋榨油机的同心度和强度,确保榨油机运行稳定。
2.在取消破碎、扎胚、蒸炒等设备及工艺段后,如何合理设计双螺旋压榨轴,榨螺、衬圈尺寸及配置,增强破碎剪切能力以及合适的压缩比,实现油料整颗粒压榨,使油料爬坡角度小,油料受阻力小,产量增大,且实现多级压榨,提高出油率,降低饼中残油,大幅降低能耗。
3.榨油机运行时榨膛内各工艺段温度不同,如何精准检测及智能控制各料段温度以及榨膛压力,以及电流过载保护等智能化控制。
项目背景、主要科技内容、促进行业节能减排的作用及应用推广情况简介: 项目背景: 对于高含盐、高硬度、高有机物的工业污水处理一直是行业突出的环保问题。针对此问题,我司经过不断探索,研发出新型工艺以解决此问题。 主要科技内容: 工业废水经过软化、分盐、高级氧化、膜分离浓缩脱盐,多效蒸发,水接近于零排放。 软化: 水的硬度主要由其中的阳离子:钙(Ca2+)、镁(Mg2+)离子构成。 当含有硬度的原水通过交换器的树脂层时,水中的钙、镁离子被树脂吸附,同时释放出钠离子,这样交换器内流出的水就是去掉了硬度离子的软化水,当树脂吸附钙、镁离子达到一定的饱和度后,出水的硬度增大,此时软水器会按照预定的程序自动进行失效树脂的再生工作,利用较高浓度的氯化钠溶液(盐水)通过树脂,使失效的树脂重新恢复至钠型树脂。 分盐(膜分离浓缩脱盐,多效蒸发): 膜法分离技术+高效MVR蒸发结晶零排放分盐技术,主要针对低浓度含盐废水,在低浓度时采用能耗更低的膜法分离技术,在高浓度时利用不同温度下物料溶解度的变化规律采用MVR蒸发技术进行分质分盐。 目前该技术在煤化工废水、煤制油废水、反渗透循环排污水等领域已逐步得到推广应用,从而将污水真正得以零排放资源化处理,中水回用,而固体盐则通过此分盐技术做成合格的工业产品出售,实现了经济效益与社会效益的完美结合。 目前应用较广泛的是盐硝分离、钾钠分离等。 高级氧化: 高级氧化技术又称做深度氧化技术,以产生具有强氧化能力的羟基自由基(·OH)为特点,在高温高压、电、声、光辐照、催化剂等反应条件下,使大分子难降解有机物氧化成低毒或无毒的小分子物质。根据产生自由基的方式和反应条件的不同,可将其分为光化学氧化、催化湿式氧化、声化学氧化、臭氧氧化、电化学氧化、Fenton氧化等。 促进行业节能减排的作用: 在制药废水零排放、煤化工行业废水处理、电力行业含硫废水零排放、钢铁废水零排放等水处理领域应用广泛,大大减少对环境的污染。 应用及推广情况: 目前在河北林强化工有限公司30t/d的高浓度化工废水、北京诚济制药股份有限公司500t/d的高有机物含毒制药废水、内蒙呼兰集团1000t/d的工废水零排放上经产生了明显的经济效益和社会效益。
a.榨油机生产能力:100~150t/d;
b.干饼残油率(一次压榨):6.5~7.5;
c.油料入榨温度(℃):常温;
d.节能降耗指标:>40%,e.油料入榨水分在线检测及智能控制:<9%;
f.榨油机运行时榨膛内各工艺段在线温度检测及智能控制:进料段<90℃、压榨段<110℃、沥干挂<110℃、出饼段<130℃;
g.榨油机运行时榨膛压力在线检测及智能控制:<50Mpa。
在制药废水零排放、煤化工行业废水处理、电力行业含硫废水零排放、钢铁废水零排放等水处理领域应用广泛,大大减少对环境的污染。
1) 运行费用
l 药品消耗
每吨水药品费用合计: 2.1575(元/吨)
l 动力成本
每吨水运行电、汽成本:9-20(元/吨)
l 其他费用
日常维护费用10万元/年 0.6000(元/吨)
资源化零排放MED蒸发结晶系统系统投资较传统工艺克节约500~1000万元,每年电厂各项成本(加药成本、固废物处理成本和水费成本)可节约537.335万元,电厂每年还能销售工业盐增收122.85万元。每年工业盐的销售收入在满足每年资源化零排放MED蒸发结晶系统的加药运维费用的前提下,还有结余。
解析专家署名