技术需求基本信息
技术需求解析
技术研发指南
近年来，我国食用植物油消费量持续增长，需求缺口不断扩大，对外依存度明显上升，供需矛盾日益突出。一直以来，油脂加工企业为了提高得油率，对大豆、油菜籽、花生等大宗油料作物制油采用的加工方式是预榨→浸出→精炼的传统工艺。由于能耗高、污染大、化学溶剂残留等不利因素，既不符合国家发改委颁布的《产业结构调整指导目录（2019年本）》政策，更不能满足广大消费者对绿色、健康、环保的食用油需求。发展一次压榨制油工艺，增强健康优质食用植物油供给能力，已成为迫切需要解决的关乎国计民生的大事。
目前国内外在线应用的榨油机，普遍存在产量较小（日处理量≤45t/d）、干饼残油率高＞10%），且在油料加工过程中需依附破碎、轧坯、蒸炒等设备及工艺，不仅功能单一、稳定性差，工艺路线长、能耗高、且普遍存在高值加工问题。据科技查新，国内外大处理量榨油机均以预榨机为主，不适用于常温压榨，尚未有适用于油料常温整颗粒入榨、一次压榨制油加工能力达100t/d以上的大型榨油机。因此，研制适用于油料整颗粒常温入榨、不需依附破碎、轧坯、蒸炒等设备及工艺，一次压榨制油加工能力达100t/d以上的大型常温榨油机对我国油脂加工业的发展具有重要意义，也符合粮油适度加工、减损增效的要求。
随着社会的发展，能源环境的开发与保护逐渐成为了关注的焦点。优化能源供给结构，提高能源利用效率，成为保证国民经济不断向前发展的重要因素。
本项目旨在研制紧凑的、高效的全焊接板式换热器，大幅提高能源利用效率，深度回收热量，减少换热过程中的能量损失，在石油化工、电力行业、暖通空调、机械工业及船舶工业等领域的能源利用方面起到了至关重要的作用。
本产品一机多用，能够适应油料低温、适温、高温等不同制油工艺，需解决：
1.将榨油机变速箱和传动箱合为一体后，两根螺旋主轴受拉力影响较大，如何保证双螺旋榨油机的同心度和强度，确保榨油机运行稳定。
2.在取消破碎、扎胚、蒸炒等设备及工艺段后，如何合理设计双螺旋压榨轴，榨螺、衬圈尺寸及配置，增强破碎剪切能力以及合适的压缩比，实现油料整颗粒压榨，使油料爬坡角度小，油料受阻力小，产量增大，且实现多级压榨，提高出油率，降低饼中残油，大幅降低能耗。
3.榨油机运行时榨膛内各工艺段温度不同，如何精准检测及智能控制各料段温度以及榨膛压力，以及电流过载保护等智能化控制。
全焊接板式换热器以板片为传热元件，具有结构紧凑，传热效率高等特点，是高效紧凑的换热器，通过独特的焊接方式来形成密封结构；它主要由板束和外部框架构成，板束为核心传热部件，板片表面光滑不易结垢，其独特的波纹设计使流体在较低的流速下也能产生湍流，传热效率高；外部框架可分为不可拆式、部分可拆式及可拆式结构。产品可用于腐蚀性流体、较高温度、较高压力的场合。
a.榨油机生产能力：100～150t/d；
b.干饼残油率（一次压榨）：6.5～7.5；
c.油料入榨温度（℃）：常温；
d.节能降耗指标：＞40%,e.油料入榨水分在线检测及智能控制：＜9%；
f.榨油机运行时榨膛内各工艺段在线温度检测及智能控制：进料段＜90℃、压榨段＜110℃、沥干挂＜110℃、出饼段＜130℃；
g.榨油机运行时榨膛压力在线检测及智能控制：＜50Mpa。
提高能效方面：
通过焊接板式换热器的合理选型，在很多场合可实现对常规列管式换热器的替代。焊接板式换热器传热系数为列管式换热器的2~3倍，污垢热阻仅为列管式换热器的1/4，设备压降为列管式换热器的1/2，单位重量传热面积提高进4倍。其热效率极高、能效利用率高，空间占地小。
节约材料方面：
通过模拟计算，确定焊接板式换热器传热元件(板片)的厚度，通常厚度在0.6mm~1.0mm范围内；而管壳式换热器传热元件(换热管)的厚度通常在2mm~3mm范围内。因此，在保证相同的换热面积的前提下，焊接板式换热器的材料成本仅为常规列管式换热器的50%，且设备重量更轻，人工成本及维修成本更低。
节省装置占地方面：
在多数情况下，炼化设备及工业装置大型化或扩容改造都存在设备庞大或受空间限制场地不足的矛盾。而我公司的全焊接板式换热器结构紧凑、节省占地面积且通过设计优化可合理利用空间，极大程度化解了客户的困难。
降低劳动强度、提高生产效率方面：
板片波形扫描装置测量数据精度高、可重复度高；大大提高了产品的检验效率，同时还极大程度地降低了检验人员的劳动强度。以我公司一年的板片检测数量来计算，取代了人工操作后，累计可节省劳动成本10万元/年。
相比自动氩弧焊，电阻缝焊焊接质量好，接头强度高；焊接过程中没有弧光辐射及废气排放等环境危害因素；焊接环境清洁，焊接成本低；而其焊接速度是自动氩弧焊的8倍左右，焊接效率极高，可将原有的综合生产效率提高4倍以上，累计可节省劳动成本100万元/年；
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