技术需求基本信息
技术需求解析
技术研发指南
近年来,我国食用植物油消费量持续增长,需求缺口不断扩大,对外依存度明显上升,供需矛盾日益突出。一直以来,油脂加工企业为了提高得油率,对大豆、油菜籽、花生等大宗油料作物制油采用的加工方式是预榨→浸出→精炼的传统工艺。由于能耗高、污染大、化学溶剂残留等不利因素,既不符合国家发改委颁布的《产业结构调整指导目录(2019年本)》政策,更不能满足广大消费者对绿色、健康、环保的食用油需求。发展一次压榨制油工艺,增强健康优质食用植物油供给能力,已成为迫切需要解决的关乎国计民生的大事。
目前国内外在线应用的榨油机,普遍存在产量较小(日处理量≤45t/d)、干饼残油率高>10%),且在油料加工过程中需依附破碎、轧坯、蒸炒等设备及工艺,不仅功能单一、稳定性差,工艺路线长、能耗高、且普遍存在高值加工问题。据科技查新,国内外大处理量榨油机均以预榨机为主,不适用于常温压榨,尚未有适用于油料常温整颗粒入榨、一次压榨制油加工能力达100t/d以上的大型榨油机。因此,研制适用于油料整颗粒常温入榨、不需依附破碎、轧坯、蒸炒等设备及工艺,一次压榨制油加工能力达100t/d以上的大型常温榨油机对我国油脂加工业的发展具有重要意义,也符合粮油适度加工、减损增效的要求。
在耐磨性能测试方面,我国依据的是根据ISO10545-7转化过来的国家标准GB/T3810.7-2016《陶瓷有釉砖表面耐磨性测定》,该方法是将一定量的磨料置于陶瓷砖釉面上,使磨料在釉面上研磨,目测比较被磨试样釉面磨损的差别后进行分级。无釉砖的耐磨性试验方法标准为GB/T3810.6-2006《陶瓷砖试验方法第6部分无釉砖耐磨高层度的测定》,有釉砖的耐磨性试验方法标准为GB/T3810.7-2006《陶瓷砖试验方法第7部分有釉砖表面耐磨性的测定》,目前关于釉面耐磨性的测量方法也不尽合理,希望通过本项目形成一个科学的、能够兼容有釉和无釉陶瓷产品耐磨性的测试方法和标准。
本产品一机多用,能够适应油料低温、适温、高温等不同制油工艺,需解决:
1.将榨油机变速箱和传动箱合为一体后,两根螺旋主轴受拉力影响较大,如何保证双螺旋榨油机的同心度和强度,确保榨油机运行稳定。
2.在取消破碎、扎胚、蒸炒等设备及工艺段后,如何合理设计双螺旋压榨轴,榨螺、衬圈尺寸及配置,增强破碎剪切能力以及合适的压缩比,实现油料整颗粒压榨,使油料爬坡角度小,油料受阻力小,产量增大,且实现多级压榨,提高出油率,降低饼中残油,大幅降低能耗。
3.榨油机运行时榨膛内各工艺段温度不同,如何精准检测及智能控制各料段温度以及榨膛压力,以及电流过载保护等智能化控制。
目前采用GB/T3810.7-2016《陶瓷有釉砖表面耐磨性测定》方法的主要不足在于:1.只有定性结果,不能给出定量的客观结果,个体主观原因影响较大。2.釉面颜色对结果影响很大,同样的透明釉在不同颜色的坯体上测试的耐磨性相差很大,坯体颜色越深,耐磨性越低,因为深颜色易于观察到磨损。3.耐磨等级的跨度过大,无法准确评判,比如耐磨等级4级的转数跨度竟然从2100转到12000转,所以研发出能够精准测量釉面耐磨性能和无釉产品耐磨性的方法对于陶瓷地面材料的客观评价具有重要意义。
a.榨油机生产能力:100~150t/d;
b.干饼残油率(一次压榨):6.5~7.5;
c.油料入榨温度(℃):常温;
d.节能降耗指标:>40%,e.油料入榨水分在线检测及智能控制:<9%;
f.榨油机运行时榨膛内各工艺段在线温度检测及智能控制:进料段<90℃、压榨段<110℃、沥干挂<110℃、出饼段<130℃;
g.榨油机运行时榨膛压力在线检测及智能控制:<50Mpa。
要求的具体技术指标如下: 1.釉层与喷墨色料和长石质瓷坯体有很好的适应性,在现有釉面砖耐磨性测试条件下12000转磨耗小于0.13克,耐磨性超过普通的抛光砖; 2.釉层的透光度:≥70%; 3.烧成温度:≤1200℃; 4.烧成时间:≤65分钟; 5.釉料用量比传统产品减少50%以上; 6.产品的其它性能满足国家标准GB∕T4100-2015《陶瓷砖》和GB6566-2010《建筑材料放射性核素限量》的要求; 7.形成能够兼容有釉和无釉陶瓷产品耐磨性的定量测试方法和标准; 8.稳定生产500万平方米以上,实现产值2亿元以上。
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