技术需求基本信息
技术需求解析
技术研发指南
近年来,我国食用植物油消费量持续增长,需求缺口不断扩大,对外依存度明显上升,供需矛盾日益突出。一直以来,油脂加工企业为了提高得油率,对大豆、油菜籽、花生等大宗油料作物制油采用的加工方式是预榨→浸出→精炼的传统工艺。由于能耗高、污染大、化学溶剂残留等不利因素,既不符合国家发改委颁布的《产业结构调整指导目录(2019年本)》政策,更不能满足广大消费者对绿色、健康、环保的食用油需求。发展一次压榨制油工艺,增强健康优质食用植物油供给能力,已成为迫切需要解决的关乎国计民生的大事。
目前国内外在线应用的榨油机,普遍存在产量较小(日处理量≤45t/d)、干饼残油率高>10%),且在油料加工过程中需依附破碎、轧坯、蒸炒等设备及工艺,不仅功能单一、稳定性差,工艺路线长、能耗高、且普遍存在高值加工问题。据科技查新,国内外大处理量榨油机均以预榨机为主,不适用于常温压榨,尚未有适用于油料常温整颗粒入榨、一次压榨制油加工能力达100t/d以上的大型榨油机。因此,研制适用于油料整颗粒常温入榨、不需依附破碎、轧坯、蒸炒等设备及工艺,一次压榨制油加工能力达100t/d以上的大型常温榨油机对我国油脂加工业的发展具有重要意义,也符合粮油适度加工、减损增效的要求。
20世纪30年代,德国科学家以氯化汞作催化剂,乙炔和氯化氢为反应原料合成氯乙烯,并最终实现了工业化生产。该工艺技术走的是 一条典型的煤化工路线,首先利用焦炭和生石灰反应生产电石,再以生成的电石为原料与水反应制得乙炔,最后乙炔和氯化氢以氯化汞为催化剂加成制得氯乙烯。该技术工艺简单、投资小,技术成熟,适合我国发展应用,问题是采用乙炔法生产氯乙烯必须从根本上解决的 汞污染。因此,开发绿色生产氯乙烯工艺和开发无毒环保的非汞催化剂成为摆在整个氯乙 烯行业面前亟待解决的问题,是乙炔法合成聚氯乙烯树脂工艺技术革新和可持续发展的基石和核心。
本产品一机多用,能够适应油料低温、适温、高温等不同制油工艺,需解决:
1.将榨油机变速箱和传动箱合为一体后,两根螺旋主轴受拉力影响较大,如何保证双螺旋榨油机的同心度和强度,确保榨油机运行稳定。
2.在取消破碎、扎胚、蒸炒等设备及工艺段后,如何合理设计双螺旋压榨轴,榨螺、衬圈尺寸及配置,增强破碎剪切能力以及合适的压缩比,实现油料整颗粒压榨,使油料爬坡角度小,油料受阻力小,产量增大,且实现多级压榨,提高出油率,降低饼中残油,大幅降低能耗。
3.榨油机运行时榨膛内各工艺段温度不同,如何精准检测及智能控制各料段温度以及榨膛压力,以及电流过载保护等智能化控制。
氯乙烯单体低温萃取纯化技术:
该技术主要在低温密闭条件下操作,利用不同组份在不同萃取剂中的溶解度不同而达到分离的方法,氯乙烯低温萃取纯化装置是利用氢氧化钠溶液,吸收氯乙烯单体中的水份,且单体和碱液密度差较大,易于分层分离,吸收了水的氢氧化钠溶液不需经过处理直接送至单体碱洗塔循环利用,分离后的单体送至精馏进一步纯化。
a.榨油机生产能力:100~150t/d;
b.干饼残油率(一次压榨):6.5~7.5;
c.油料入榨温度(℃):常温;
d.节能降耗指标:>40%,e.油料入榨水分在线检测及智能控制:<9%;
f.榨油机运行时榨膛内各工艺段在线温度检测及智能控制:进料段<90℃、压榨段<110℃、沥干挂<110℃、出饼段<130℃;
g.榨油机运行时榨膛压力在线检测及智能控制:<50Mpa。
建成一套氯乙烯单体低温萃取纯化示范装置;实现氯乙烯单体含水量降到200PPM以下,有效提升聚氯乙烯树脂产品品质,提高市场竞争力。
1.氯乙烯单体含水量≤200PPM。
2.氯乙烯单体PH在7.0-8.0。
3.建成一套氯乙烯单体低温萃取纯化示范装置。
4.形成一套氯乙烯单体低温萃取纯化工艺包。
5.申请专利2件,论文3篇。
6.培养创新团队1个。
解析专家署名