技术需求基本信息
技术需求解析
技术研发指南
近年来,我国食用植物油消费量持续增长,需求缺口不断扩大,对外依存度明显上升,供需矛盾日益突出。一直以来,油脂加工企业为了提高得油率,对大豆、油菜籽、花生等大宗油料作物制油采用的加工方式是预榨→浸出→精炼的传统工艺。由于能耗高、污染大、化学溶剂残留等不利因素,既不符合国家发改委颁布的《产业结构调整指导目录(2019年本)》政策,更不能满足广大消费者对绿色、健康、环保的食用油需求。发展一次压榨制油工艺,增强健康优质食用植物油供给能力,已成为迫切需要解决的关乎国计民生的大事。
目前国内外在线应用的榨油机,普遍存在产量较小(日处理量≤45t/d)、干饼残油率高>10%),且在油料加工过程中需依附破碎、轧坯、蒸炒等设备及工艺,不仅功能单一、稳定性差,工艺路线长、能耗高、且普遍存在高值加工问题。据科技查新,国内外大处理量榨油机均以预榨机为主,不适用于常温压榨,尚未有适用于油料常温整颗粒入榨、一次压榨制油加工能力达100t/d以上的大型榨油机。因此,研制适用于油料整颗粒常温入榨、不需依附破碎、轧坯、蒸炒等设备及工艺,一次压榨制油加工能力达100t/d以上的大型常温榨油机对我国油脂加工业的发展具有重要意义,也符合粮油适度加工、减损增效的要求。
中兽药颗粒剂产品如麻杏石甘颗粒、板青颗粒等产品是在动物养殖过程中应用比较广泛的产品,根据兽药质量标准的要求,中兽药颗粒制剂产品的生产通常采用湿法制粒工艺,主要步骤为:1)药材煎煮提取,制得提取液;2)将提取液进行浓缩,收膏得浸膏,然后于冷库暂存;3)向浸膏中加入辅料,制成软材;4)制粒、干燥,过筛,得颗粒成品。其中,浸膏作为颗粒剂湿法制粒的中间体,在实际生产过程中会出现以下问题:
1、在浓缩过程中,靠近罐壁的浸膏受热先于中间的浸膏,即边缘的浸膏的浓缩速度大于中间的,这样会导致浸膏的密度分布不均匀,过度浓缩的部分浸膏黏度加大,从而形成了小块状现象;甚至会出现干燥结痂现象,即糊锅现象;这样在收膏过程中,就出现了有小块现象,密度过大的浸膏凝固成固体状,从而导致颗粒成品的性状不均一。
2、在浸膏在冷库存放过程中,往往会出现分层、成块和凝固的现象,导致在湿法制粒过程中浸膏从储罐进入制粒机难度加大,甚至凝固成固体状,制作出颗粒成品色泽不均一,导致颗粒成品性状不合格。
3、浸膏溶化性不完全,尤其冷库存放后浸膏溶化性更差,从而使得制得的颗粒成品溶化性不达标,进而影响药效。
4、浸膏收率低。
本产品一机多用,能够适应油料低温、适温、高温等不同制油工艺,需解决:
1.将榨油机变速箱和传动箱合为一体后,两根螺旋主轴受拉力影响较大,如何保证双螺旋榨油机的同心度和强度,确保榨油机运行稳定。
2.在取消破碎、扎胚、蒸炒等设备及工艺段后,如何合理设计双螺旋压榨轴,榨螺、衬圈尺寸及配置,增强破碎剪切能力以及合适的压缩比,实现油料整颗粒压榨,使油料爬坡角度小,油料受阻力小,产量增大,且实现多级压榨,提高出油率,降低饼中残油,大幅降低能耗。
3.榨油机运行时榨膛内各工艺段温度不同,如何精准检测及智能控制各料段温度以及榨膛压力,以及电流过载保护等智能化控制。
①药材提取阶段:药材粉碎度、药材投料量,溶剂的用量和提取次数,温度、时间、压力、浓度差、纯化剂加入量、滤过速度、浓缩温度、浸膏量、浸膏相对密度及收膏率等并对有效成分的定性和定量指标进行监控考核。
②成型工艺阶段:浸膏的相对密度、浸膏用量、辅料用量、辅料组成、混合搅拌速度、搅拌时间、制粒筛网目数及筛丝直径和材质、干燥温度和时间等同时应对颗粒的水分、粒度、松紧、色泽、溶化性、装量差异、卫生学指标、有效成分的定性、定量测定等质量指标进行考核。
a.榨油机生产能力:100~150t/d;
b.干饼残油率(一次压榨):6.5~7.5;
c.油料入榨温度(℃):常温;
d.节能降耗指标:>40%,e.油料入榨水分在线检测及智能控制:<9%;
f.榨油机运行时榨膛内各工艺段在线温度检测及智能控制:进料段<90℃、压榨段<110℃、沥干挂<110℃、出饼段<130℃;
g.榨油机运行时榨膛压力在线检测及智能控制:<50Mpa。
提供一种中药浸膏的制备方法、中药浸膏及颗粒制剂,采用该中药浸膏的制备方法,解决了中药浸膏的分层、成块和凝固问题,并提高了其溶化性,从而使得制得的颗粒成品色泽均一,有效成分含量均匀,提高了成品合格率。
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