技术需求基本信息
技术需求解析
技术研发指南
近年来,我国食用植物油消费量持续增长,需求缺口不断扩大,对外依存度明显上升,供需矛盾日益突出。一直以来,油脂加工企业为了提高得油率,对大豆、油菜籽、花生等大宗油料作物制油采用的加工方式是预榨→浸出→精炼的传统工艺。由于能耗高、污染大、化学溶剂残留等不利因素,既不符合国家发改委颁布的《产业结构调整指导目录(2019年本)》政策,更不能满足广大消费者对绿色、健康、环保的食用油需求。发展一次压榨制油工艺,增强健康优质食用植物油供给能力,已成为迫切需要解决的关乎国计民生的大事。
目前国内外在线应用的榨油机,普遍存在产量较小(日处理量≤45t/d)、干饼残油率高>10%),且在油料加工过程中需依附破碎、轧坯、蒸炒等设备及工艺,不仅功能单一、稳定性差,工艺路线长、能耗高、且普遍存在高值加工问题。据科技查新,国内外大处理量榨油机均以预榨机为主,不适用于常温压榨,尚未有适用于油料常温整颗粒入榨、一次压榨制油加工能力达100t/d以上的大型榨油机。因此,研制适用于油料整颗粒常温入榨、不需依附破碎、轧坯、蒸炒等设备及工艺,一次压榨制油加工能力达100t/d以上的大型常温榨油机对我国油脂加工业的发展具有重要意义,也符合粮油适度加工、减损增效的要求。
双带式连铸机已经相当长时间地用于铸造金属。在这种机器中,在旋转轨道型式(race-track patterns)中转动的环形带上下地(或者,在某种情况下,并行地)进行定位777,且互相紧邻定位以在其间限定铸模的各个铸造带通常平面平行地运转。熔化的金属由一端注入铸模而金属通过移动的铸造带的表面由铸模拉出。来自熔化的金属的热量经由铸造带传递,且该传递是由作用在铸模区内的铸造带的相对边的诸如洒水的冷却装置进行辅助。结果,金属在通过铸模时凝固,且固态的金属板或者金属带由铸模的相对端脱出。零部件中,使性能更加出色,更能符合机械零部件性能的要求。
本产品一机多用,能够适应油料低温、适温、高温等不同制油工艺,需解决:
1.将榨油机变速箱和传动箱合为一体后,两根螺旋主轴受拉力影响较大,如何保证双螺旋榨油机的同心度和强度,确保榨油机运行稳定。
2.在取消破碎、扎胚、蒸炒等设备及工艺段后,如何合理设计双螺旋压榨轴,榨螺、衬圈尺寸及配置,增强破碎剪切能力以及合适的压缩比,实现油料整颗粒压榨,使油料爬坡角度小,油料受阻力小,产量增大,且实现多级压榨,提高出油率,降低饼中残油,大幅降低能耗。
3.榨油机运行时榨膛内各工艺段温度不同,如何精准检测及智能控制各料段温度以及榨膛压力,以及电流过载保护等智能化控制。
双带式连铸机的生产工艺中,互相紧邻定位以在其间限定铸模的各个铸造带通常平面平行地运转。熔化的金属由一端注入铸模而金属通过移动的铸造带的表面由铸模拉出。在热加工阶段,金属材料容易发生问题,比如变形,金属材料的外观变形,对机械零部件的加工是致命的影响。 需要加以解决以提高产品质量。
a.榨油机生产能力:100~150t/d;
b.干饼残油率(一次压榨):6.5~7.5;
c.油料入榨温度(℃):常温;
d.节能降耗指标:>40%,e.油料入榨水分在线检测及智能控制:<9%;
f.榨油机运行时榨膛内各工艺段在线温度检测及智能控制:进料段<90℃、压榨段<110℃、沥干挂<110℃、出饼段<130℃;
g.榨油机运行时榨膛压力在线检测及智能控制:<50Mpa。
期望通过技术研发。引进等方式开展联合攻关,解决双带式连铸机的生产工艺中热解工阶段的金属材料的外观变形问题,减少零部件的损失,优化钢带材质,表面处理。
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