技术需求基本信息
技术需求解析
技术研发指南
近年来，我国食用植物油消费量持续增长，需求缺口不断扩大，对外依存度明显上升，供需矛盾日益突出。一直以来，油脂加工企业为了提高得油率，对大豆、油菜籽、花生等大宗油料作物制油采用的加工方式是预榨→浸出→精炼的传统工艺。由于能耗高、污染大、化学溶剂残留等不利因素，既不符合国家发改委颁布的《产业结构调整指导目录（2019年本）》政策，更不能满足广大消费者对绿色、健康、环保的食用油需求。发展一次压榨制油工艺，增强健康优质食用植物油供给能力，已成为迫切需要解决的关乎国计民生的大事。
目前国内外在线应用的榨油机，普遍存在产量较小（日处理量≤45t/d）、干饼残油率高＞10%），且在油料加工过程中需依附破碎、轧坯、蒸炒等设备及工艺，不仅功能单一、稳定性差，工艺路线长、能耗高、且普遍存在高值加工问题。据科技查新，国内外大处理量榨油机均以预榨机为主，不适用于常温压榨，尚未有适用于油料常温整颗粒入榨、一次压榨制油加工能力达100t/d以上的大型榨油机。因此，研制适用于油料整颗粒常温入榨、不需依附破碎、轧坯、蒸炒等设备及工艺，一次压榨制油加工能力达100t/d以上的大型常温榨油机对我国油脂加工业的发展具有重要意义，也符合粮油适度加工、减损增效的要求。
双氧水在医药、国防、工业、农业、化工和电子信息等领域的广泛应用，被称为绿色氧化剂和最清洁的化工产品，2022年我国双氧水表观消费量约1400万吨，产量和消费量均为世界第一，目前绝大多数的双氧水生产是采用蒽醌法工艺，该方法以蒽醌作为循环加氢的载体，经氢化、氧化、萃取和后处理等步骤循环生产双氧水。在循环过程中，理想情况下蒽醌是不被消耗的，仅起氢载体的作用，但实际生产中受多种因素影响，会生成众多不能生产双氧水或生产能力可忽略不计的蒽醌衍生物，行业内统称为降解物。蒽醌降解物的生成不仅增加了价格昂贵的蒽醌的消耗，还会引起双氧水生产工作液的物理和化学性质改变，从而导致装置的非正常运转甚至影响安全，为了使装置安全稳定运行，必须用活性氧化铝对工作液进行再生处理，在此过程会产生大量的氧化铝固废，目前国内尚无生产企业对失活氧化铝进行再生，活性氧化铝不能重复使用。但随着环保法规的日趋严格，用于工作液处理后失活氧化铝属于危废物，对氧化铝危废物的处理日益成为制约行业发展的重要因素。 以中石化长岭分公司15万吨/年H2O2(50.0%)装置为例，该装置已从2014年12月投产以来已经连续稳定运行多年，每年使用活性氧化铝约780吨，不仅产生大量的固体危废，而且氧化铝的频繁装卸劳动强度巨大，且失活氧化铝上吸附有大量有机物，废剂处理成本较高，而且有重大的安全隐患。为实现双氧水生产过程绿色低碳化要求，降低双氧水产品的生产成本，避免对环境的污染，急需对现有双氧水装置使用过的失活氧化铝进行再生、重复利用研究。因此，开展双氧水装置失活氧化铝性能再生技术研究意义重大且十分紧迫。
本产品一机多用，能够适应油料低温、适温、高温等不同制油工艺，需解决：
1.将榨油机变速箱和传动箱合为一体后，两根螺旋主轴受拉力影响较大，如何保证双螺旋榨油机的同心度和强度，确保榨油机运行稳定。
2.在取消破碎、扎胚、蒸炒等设备及工艺段后，如何合理设计双螺旋压榨轴，榨螺、衬圈尺寸及配置，增强破碎剪切能力以及合适的压缩比，实现油料整颗粒压榨，使油料爬坡角度小，油料受阻力小，产量增大，且实现多级压榨，提高出油率，降低饼中残油，大幅降低能耗。
3.榨油机运行时榨膛内各工艺段温度不同，如何精准检测及智能控制各料段温度以及榨膛压力，以及电流过载保护等智能化控制。
1、模拟工业条件，在活性氧化铝评价装置上对不同条件下再生的活性氧化铝进行评价，为工业装置操作调整提供理论依据和技术支撑。
2、采用科学的再生方法，研究工业装置活性氧化铝活性下降快，寿命短等问题。
3、采用器内原位再生（高温蒸汽及氮气吹扫）或器外再生（包括高温煅烧、添加活性组分、活性组分固定）的方法对失活活性氧化铝进行再生，有效延长单批次活性氧化铝使用寿命。
a.榨油机生产能力：100～150t/d；
b.干饼残油率（一次压榨）：6.5～7.5；
c.油料入榨温度（℃）：常温；
d.节能降耗指标：＞40%,e.油料入榨水分在线检测及智能控制：＜9%；
f.榨油机运行时榨膛内各工艺段在线温度检测及智能控制：进料段＜90℃、压榨段＜110℃、沥干挂＜110℃、出饼段＜130℃；
g.榨油机运行时榨膛压力在线检测及智能控制：＜50Mpa。
1、采用原位再生方法对失活活性氧化铝进行再生（再生包括脱碳和活性组分的添加），活性氧化铝经再生后具有新剂80%以上的再生效果；
2、采用器外再生方法（包括高温煅烧、添加活性组分、活性组分固定等）对失活活性氧化铝进行再生，再生后的活性氧化铝具有新剂85.0%以上的再生效果。
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