技术需求基本信息
技术需求解析
技术研发指南
近年来,我国食用植物油消费量持续增长,需求缺口不断扩大,对外依存度明显上升,供需矛盾日益突出。一直以来,油脂加工企业为了提高得油率,对大豆、油菜籽、花生等大宗油料作物制油采用的加工方式是预榨→浸出→精炼的传统工艺。由于能耗高、污染大、化学溶剂残留等不利因素,既不符合国家发改委颁布的《产业结构调整指导目录(2019年本)》政策,更不能满足广大消费者对绿色、健康、环保的食用油需求。发展一次压榨制油工艺,增强健康优质食用植物油供给能力,已成为迫切需要解决的关乎国计民生的大事。
目前国内外在线应用的榨油机,普遍存在产量较小(日处理量≤45t/d)、干饼残油率高>10%),且在油料加工过程中需依附破碎、轧坯、蒸炒等设备及工艺,不仅功能单一、稳定性差,工艺路线长、能耗高、且普遍存在高值加工问题。据科技查新,国内外大处理量榨油机均以预榨机为主,不适用于常温压榨,尚未有适用于油料常温整颗粒入榨、一次压榨制油加工能力达100t/d以上的大型榨油机。因此,研制适用于油料整颗粒常温入榨、不需依附破碎、轧坯、蒸炒等设备及工艺,一次压榨制油加工能力达100t/d以上的大型常温榨油机对我国油脂加工业的发展具有重要意义,也符合粮油适度加工、减损增效的要求。
电致发光变色膜可在电场作用下激发颜色变化,其已被应用到当下的诸多领域中,例如在车装改色、窗膜、广告图样设计、发光Logo等形式上,电致发光变色膜都有不错的应用效果。现有的电致发光变色膜通常都是在两个电极层之间设置发光层,发光层则是印刷在带有图案的电极层上的发光油墨(主要为掺以Cu或Mg等荧光染色剂的硫化锌的发光体),由于发光层本身的结构在印刷到电极层后就被限制了,因此发光时整体的色彩显得一成不变,长期使用下来难免会让人觉得单调,这导致现有的电致发光变色膜难以满足多样化变色的需求。
本产品一机多用,能够适应油料低温、适温、高温等不同制油工艺,需解决:
1.将榨油机变速箱和传动箱合为一体后,两根螺旋主轴受拉力影响较大,如何保证双螺旋榨油机的同心度和强度,确保榨油机运行稳定。
2.在取消破碎、扎胚、蒸炒等设备及工艺段后,如何合理设计双螺旋压榨轴,榨螺、衬圈尺寸及配置,增强破碎剪切能力以及合适的压缩比,实现油料整颗粒压榨,使油料爬坡角度小,油料受阻力小,产量增大,且实现多级压榨,提高出油率,降低饼中残油,大幅降低能耗。
3.榨油机运行时榨膛内各工艺段温度不同,如何精准检测及智能控制各料段温度以及榨膛压力,以及电流过载保护等智能化控制。
为了解决上述技术问题,包括上基材层、下基材层以及设置在二者之间的电控发光层,所述电控发光层包括涂覆在上基材层下表面的第一导电层和涂覆在下基材层上表面的第二导电层,所述第一导电层的下表面涂覆有介质层,所述介质层与第二导电层之间涂覆有电致发光层,所述第一导电层连接有正电极,所述第二导电层连接有负电极,所述正电极与负电极连接至电源,所述上基材层的上表面通过胶粘层覆有一层PET离型膜,所述下基材层的下表面涂覆有光致变色层,所述光致变色层的下表面覆有一层保护膜。
a.榨油机生产能力:100~150t/d;
b.干饼残油率(一次压榨):6.5~7.5;
c.油料入榨温度(℃):常温;
d.节能降耗指标:>40%,e.油料入榨水分在线检测及智能控制:<9%;
f.榨油机运行时榨膛内各工艺段在线温度检测及智能控制:进料段<90℃、压榨段<110℃、沥干挂<110℃、出饼段<130℃;
g.榨油机运行时榨膛压力在线检测及智能控制:<50Mpa。
1、电致发光层为硫化锌金属杂化物与丙烯酸树脂或有机聚合物混合后经固化成型的薄膜,所述固化的方式为UV光固化或EB光固化或热固化,所述电致发光层中还添加有绿色量子点或红色量子点或红绿混合量子点。
2、介质层采用绝缘材质制成。
3、胶粘层中添加有紫外吸收剂及红外吸收剂。
4、基材层与下基材层的结构一致,均为PET基材或TPU基材。
5、上层基材和下层基材均是通过PVC基膜或丙烯酸树脂基膜制成。
6、第一导电层为采用纳米银或ITO或PDOT制成的透明导电材质层;或者所述第一导电层为采用铜箔或银箔或铝箔制成的非透明导电材质层。
7、第二导电层为采用纳米银或ITO或PDOT制成的透明导电材质层。
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