技术需求基本信息
技术需求解析
技术研发指南
近年来,我国食用植物油消费量持续增长,需求缺口不断扩大,对外依存度明显上升,供需矛盾日益突出。一直以来,油脂加工企业为了提高得油率,对大豆、油菜籽、花生等大宗油料作物制油采用的加工方式是预榨→浸出→精炼的传统工艺。由于能耗高、污染大、化学溶剂残留等不利因素,既不符合国家发改委颁布的《产业结构调整指导目录(2019年本)》政策,更不能满足广大消费者对绿色、健康、环保的食用油需求。发展一次压榨制油工艺,增强健康优质食用植物油供给能力,已成为迫切需要解决的关乎国计民生的大事。
目前国内外在线应用的榨油机,普遍存在产量较小(日处理量≤45t/d)、干饼残油率高>10%),且在油料加工过程中需依附破碎、轧坯、蒸炒等设备及工艺,不仅功能单一、稳定性差,工艺路线长、能耗高、且普遍存在高值加工问题。据科技查新,国内外大处理量榨油机均以预榨机为主,不适用于常温压榨,尚未有适用于油料常温整颗粒入榨、一次压榨制油加工能力达100t/d以上的大型榨油机。因此,研制适用于油料整颗粒常温入榨、不需依附破碎、轧坯、蒸炒等设备及工艺,一次压榨制油加工能力达100t/d以上的大型常温榨油机对我国油脂加工业的发展具有重要意义,也符合粮油适度加工、减损增效的要求。
线材生产加工是湖北瀛通电子的主营业务之一,月产量已超过50万条。对线材胶套内点注AB胶水工序,目前主要是由人工进行,效率低下,人工成本高。
已经现有技术问题:
手工点胶,脚踏开关控制出胶时间,注胶存在气泡或胶水溢出,需补打和清理溢胶的问题。
余压产生多余挤出的胶水,滴落台面沾附针头,造成胶水浪费,并需费时清理。
人工工时90%以上被点胶操作占用,生产效率低,平均单件工时约17秒。
本产品一机多用,能够适应油料低温、适温、高温等不同制油工艺,需解决:
1.将榨油机变速箱和传动箱合为一体后,两根螺旋主轴受拉力影响较大,如何保证双螺旋榨油机的同心度和强度,确保榨油机运行稳定。
2.在取消破碎、扎胚、蒸炒等设备及工艺段后,如何合理设计双螺旋压榨轴,榨螺、衬圈尺寸及配置,增强破碎剪切能力以及合适的压缩比,实现油料整颗粒压榨,使油料爬坡角度小,油料受阻力小,产量增大,且实现多级压榨,提高出油率,降低饼中残油,大幅降低能耗。
3.榨油机运行时榨膛内各工艺段温度不同,如何精准检测及智能控制各料段温度以及榨膛压力,以及电流过载保护等智能化控制。
1)、机械代替人手注胶,将工人双手及等待注胶的时间解放出来提高工作效率,比目前人工点胶提高3倍。
2)、解决胶水滴落问题污染待加工件问题。
3)、点胶过程中,需固定好线材,线材不得扭断。
4)、注胶不得存在气泡,不满,溢出。
5)、工件取放方便快捷,定位准确。
技术难点:1)、点胶动作时间调节:需通过电脑程序修改实现调节;
2)、要求不间断生产,生产出现停顿,混胶嘴/针头内胶水固化影响出胶量
a.榨油机生产能力:100~150t/d;
b.干饼残油率(一次压榨):6.5~7.5;
c.油料入榨温度(℃):常温;
d.节能降耗指标:>40%,e.油料入榨水分在线检测及智能控制:<9%;
f.榨油机运行时榨膛内各工艺段在线温度检测及智能控制:进料段<90℃、压榨段<110℃、沥干挂<110℃、出饼段<130℃;
g.榨油机运行时榨膛压力在线检测及智能控制:<50Mpa。
(1)用机械自动点胶,解决上述现有技术问题,将人工从点胶操作中解放出来。
(2)工人只需点动点胶开关,取放工件即可,一人可操作三台或以上机器,生产效率将会是现有效率3倍以上。
(3)1人1小时完成超过650件,产能提高3倍以上
解析专家署名