技术需求基本信息
技术需求解析
技术研发指南
近年来,我国食用植物油消费量持续增长,需求缺口不断扩大,对外依存度明显上升,供需矛盾日益突出。一直以来,油脂加工企业为了提高得油率,对大豆、油菜籽、花生等大宗油料作物制油采用的加工方式是预榨→浸出→精炼的传统工艺。由于能耗高、污染大、化学溶剂残留等不利因素,既不符合国家发改委颁布的《产业结构调整指导目录(2019年本)》政策,更不能满足广大消费者对绿色、健康、环保的食用油需求。发展一次压榨制油工艺,增强健康优质食用植物油供给能力,已成为迫切需要解决的关乎国计民生的大事。
目前国内外在线应用的榨油机,普遍存在产量较小(日处理量≤45t/d)、干饼残油率高>10%),且在油料加工过程中需依附破碎、轧坯、蒸炒等设备及工艺,不仅功能单一、稳定性差,工艺路线长、能耗高、且普遍存在高值加工问题。据科技查新,国内外大处理量榨油机均以预榨机为主,不适用于常温压榨,尚未有适用于油料常温整颗粒入榨、一次压榨制油加工能力达100t/d以上的大型榨油机。因此,研制适用于油料整颗粒常温入榨、不需依附破碎、轧坯、蒸炒等设备及工艺,一次压榨制油加工能力达100t/d以上的大型常温榨油机对我国油脂加工业的发展具有重要意义,也符合粮油适度加工、减损增效的要求。
随着社会经济的快速发展,人们的生活水平和生活质量都在不断的提高,且无论是生产还是生活,人们的节奏都在不断的加快,无论是人们的生产还是生活都实现了现代化和智能化,桶体焊接也是如此。
现在的桶体在加工过程中,由于其形状的特殊性,大多都是采用人工手动焊接,由于人工焊接存在不可控和差异性,导致每个产品都不同,且人工焊接一旦其技术不过硬,那么将会导致其焊接的焊点过于粗糙,导致不良品率增加,严重的影响其产品的生产质量。
本产品一机多用,能够适应油料低温、适温、高温等不同制油工艺,需解决:
1.将榨油机变速箱和传动箱合为一体后,两根螺旋主轴受拉力影响较大,如何保证双螺旋榨油机的同心度和强度,确保榨油机运行稳定。
2.在取消破碎、扎胚、蒸炒等设备及工艺段后,如何合理设计双螺旋压榨轴,榨螺、衬圈尺寸及配置,增强破碎剪切能力以及合适的压缩比,实现油料整颗粒压榨,使油料爬坡角度小,油料受阻力小,产量增大,且实现多级压榨,提高出油率,降低饼中残油,大幅降低能耗。
3.榨油机运行时榨膛内各工艺段温度不同,如何精准检测及智能控制各料段温度以及榨膛压力,以及电流过载保护等智能化控制。
(1)首先完成智能焊接设备远程控制器的整体设计,控制器功能完善,简单易操作;
(2)控制器结构造型设计,外观好看,结构耐用;
(3)控制器数据采集系统的设计,实现焊接位置的自我寻找、焊接过程监控、焊接质量的检测反馈;
(4)控制器控制平台搭建,采用嵌入式控制系统:
(5)控制器远程客户端的设计,实现焊接过程可见、可控;
a.榨油机生产能力:100~150t/d;
b.干饼残油率(一次压榨):6.5~7.5;
c.油料入榨温度(℃):常温;
d.节能降耗指标:>40%,e.油料入榨水分在线检测及智能控制:<9%;
f.榨油机运行时榨膛内各工艺段在线温度检测及智能控制:进料段<90℃、压榨段<110℃、沥干挂<110℃、出饼段<130℃;
g.榨油机运行时榨膛压力在线检测及智能控制:<50Mpa。
主要技术指标共9项,分别为:构造:垂直多关节:轴数:5轴:最大载荷能力:10Kg:位置重复精度:土0.06mm:驱动系统:AC伺服马达:驱动容量:5000W:位置数据反馈:绝对值编码器:动作范围截面积:8.1m mx340°:控制装置:AX21:
设计多种现场总线接口,嵌入到焊接专机,实现具有多总线接口的可实现远程焊接的智能焊接专机。编程实现焊接专机接口的自识别与自适应,焊接参数随焊点部位的不同而改变.实现同一生产线下焊接不同规格的焊板的需要。
在实时监控中,以 PLC 为下位机进行控制并采集现场设备状态和参数,以 LabVIEW 为上位机开发平台:针对欧姆龙 PLC 特有的 HostLink 通信协议,利用LabVIEW软件强大的数据运算和分析能力实现 PC 主机与 PLC 之间的RS-232串口通信,以便于对 PLC的内存单元进行读写操作,最终实现对焊接过程的实时监控。
智能焊接控制系统设计目标:与焊接设计和生成管理相结合,集成 PLM、MES、OMS系统,根据产品要求从焊接人员、设备、工艺、质量检测、生产环境等进行远程统一管
理,实时采集焊接电流、电压、送丝速度、气体流量等数据,记录超声波探伤和
磁粉探伤检测数据,并对焊接过程中的数据进行分析,为痕接工艺优化,以达到
高品质远程焊接。
解析专家署名