行业领域

新能源产业

需求背景

随着新能源汽车产业高速迭代，800V高压平台、超快充技术全面普及，整车热管理已从传统分散式控温，升级为统筹电池、电机、电控及乘员舱的一体化集成管控体系，成为保障整车安全、续航性能与驾乘体验的核心系统。当前行业竞争日趋激烈，终端市场对车辆稳定性、续航真实性、使用寿命要求持续提升，同时车企降本增效压力不断加剧，对热管理核心零部件提出了可靠性升级与低成本开发的双重刚需。

传统分散式热管理零部件存在管路繁杂、接头过多、集成度低等问题，不仅占用整车空间、增加整车自重，还易出现密封失效、压力不稳、工况适配性差等故障，难以适配高低温极端工况、高频启停、高压快充等复杂用车场景，存在电池热失控、制热制冷效率衰减等安全与性能隐患。此外，高端进口核心零部件成本高昂，国产零部件普遍存在耐久度不足、参数精度差、一致性偏低的短板，制约整车量产落地与市场普及。在此背景下，亟需攻克一体化热管理核心零部件技术瓶颈，在提升部件耐温耐压、长寿命耐久、全域工况适配可靠性的同时，通过结构集成优化、工艺简化、国产化替代实现成本可控，助力整车降重增效、安全升级，适配行业规模化、高质量发展趋势。

需解决的主要技术难题

结合新能源汽车800V高压平台、全域极端工况适配及规模化量产发展需求，当前一体化热管理核心零部件开发与应用过程中，仍存在多项亟待突破的关键技术难题，严重制约整车热管理系统安全可靠性提升与低成本产业化落地。首先是多域耦合工况下零部件高可靠性适配难题，一体化热管理系统需同步兼顾电池、电驱、电控、乘员舱多模块温控需求，工作工况复杂多变，零部件需长期承受高低温交替、高压冲击、高频启停及流体交变载荷作用。现有集成式阀件、换热器、水泵等核心部件，在-40℃极寒预热、60℃以上高温快充、连续爬坡高负荷运转等极端场景下，易出现密封渗漏、控制精度漂移、结构疲劳失效等问题，难以实现全生命周期稳定运行，极易引发电池温控失衡、热失控风险及整车能耗升高等故障，全域工况可靠性短板突出。

其次是高集成化结构与耐久性能协同优化技术难题，为适配整车轻量化、小型化装配需求，一体化热管理零部件需高度集成管路、阀体、传感及控制结构，但集成度提升会导致部件内部流场复杂、局部应力集中、散热条件变差。传统分体式零部件优化方案无法适配集成化结构特性，现有国产集成部件普遍存在结构设计冗余不足、流体阻力大、换热效率不均等问题，兼顾高集成、高效率、长耐久的结构设计技术尚未成熟。同时，高压快充场景下系统压力、温度动态波动幅度大，零部件抗疲劳、抗老化性能不足，长期使用后会出现性能衰减，大幅缩短整车热管理系统使用寿命。

期望实现的主要技术目标

针对新能源汽车一体化热管理核心零部件存在的工况适配性差、集成与耐久难以兼顾、性能成本失衡、量产一致性不足等技术难题，本项目以实现核心零部件高可靠、高集成、低成本、可量产为核心技术目标，全面适配800V高压平台、极速快充及全地域极端工况用车需求，打破进口部件技术垄断与国产部件性能短板，构建国产化一体化热管理零部件成套技术体系，支撑整车热管理系统安全升级、能效提升与规模化产业化应用。

首要技术目标是实现核心零部件全域工况高可靠稳定运行，攻克多域耦合复杂工况适配技术。通过优化密封结构、升级耐候材料、优化流体动力学设计，提升阀件、换热器、集成模组等核心部件的抗高低温交变、抗高压冲击、抗疲劳老化性能，确保零部件可稳定适配-40℃极寒启动预热、60℃以上高温快充、高负荷连续行驶等极端工况。有效解决部件密封渗漏、控制精度漂移、结构失效等问题，大幅延长零部件全生命周期使用寿命，杜绝因零部件故障引发的电池温控失衡、热失控隐患，全面提升整车热管理系统运行安全性与稳定性。

其次实现高集成结构与耐久、能效性能的协同最优匹配，突破集成化结构设计技术瓶颈。基于整车轻量化、小型化装配需求，优化一体化集成结构布局，精简冗余结构，优化内部流场路径，降低流体运行阻力，解决高集成带来的应力集中、散热不佳、换热效率不均等问题。建立集成式零部件结构仿真与性能校核体系，精准平衡集成度、换热效率与耐久性能，打造高集成、高效率、低衰减的全新国产化一体化热管理核心部件结构方案，补齐国产部件集成设计短板，达到行业主流高端产品能效水平。

核心产业化目标是实现高性能与低成本的双向突破，建立低成本量产技术体系。通过国产化新型替代材料应用、结构极简优化、一体化注塑及集成成型工艺升级，摒弃传统复杂加工工序，在保证耐温耐压、控制精度、耐久寿命核心性能不降级的前提下，大幅降低零部件物料成本与加工制造成本，实现核心部件成本显著低于进口同类产品。同时，建立标准化加工、装配、检测质控体系，优化生产工艺流程，降低多工序装配误差，解决批量生产性能波动问题，大幅提升产品批次一致性与良品率，满足主机厂大批量、高标准量产配套需求，推动一体化热管理核心零部件全面国产化替代与规模化市场普及。