行业领域

高新技术改造传统产业,工业生产过程控制系统,先进制造技术,电力系统信息化与自动化技术

需求背景

近年来，国家大力推动建筑行业向绿色化、工业化、智能化转型，钢结构作为装配式建筑的核心结构形式，迎来了政策红利期。《“十四五”建筑业发展规划》明确提出，要加快智能建造与新型建筑工业化协同发展，推广应用自动化生产设备、智能控制系统等技术装备，提高生产效率和产品质量。在这一背景下，钢结构企业纷纷启动自动化、智能化转型，以抢占市场先机，提升核心竞争力。杭萧钢构作为国内钢结构行业的领军企业，积极响应行业趋势，在信阳基地投入大量资金引入自动化焊接机器人、智能切割设备、数控折弯机等先进装备，搭建智能化生产车间，旨在通过技术升级实现生产模式的变革。

杭萧钢构（信阳）有限公司成立以来，凭借杭萧钢构的技术优势和品牌影响力，在华中地区钢结构市场占据了一定份额，主要承接工业厂房、公共建筑、桥梁等钢结构工程。随着业务规模的不断扩大，传统的人工生产模式逐渐暴露出效率低、成本高、质量稳定性差等问题。一方面，人工操作受技能水平、疲劳程度等因素影响，难以保证焊接、切割等关键工序的精度，导致产品返工率较高；另一方面，近年来劳动力成本持续上涨，企业用工压力增大，传统生产模式的成本优势逐渐消失。为解决这些问题，企业迫切需要通过自动化、智能化转型，提高生产效率、降低生产成本、提升产品质量，以满足日益增长的市场需求和自身可持续发展的要求。

需解决的主要技术难题

1、建立基于订单需求、设备产能、物料供应的智能化生产计划体系，实现生产任务与设备能力的精准匹配，避免因生产计划不合理导致设备闲置或超负荷运行。开发或引入生产计划管理系统，能够实时获取订单信息、设备运行状态、物料库存等数据，自动生成最优生产计划，并根据实际情况进行动态调整，提高生产计划的科学性和灵活性。​

2、构建自动化、智能化设备全生命周期管理体系，涵盖设备采购、安装调试、运行监控、维护保养、故障维修、报废处置等各个环节，实现设备管理的规范化和精细化。引入设备状态监测系统，通过传感器实时采集设备的运行参数（如温度、振动、电流、电压等），对设备的运行状态进行实时监控和预警，及时发现设备潜在故障，减少设备停机时间。

3、针对自动化、智能化设备操作人员，制定系统的培训计划，涵盖设备操作原理、操作流程、故障排查、日常维护等方面的内容，提高操作人员的技能水平和操作熟练度。建立操作人员考核机制，定期对操作人员的技能水平进行考核，考核结果与薪酬待遇、岗位晋升等挂钩，激励操作人员主动学习和提升技能，减少因操作不当导致的设备故障和效率低下。

期望实现的主要技术目标

1、将核心自动化设备（如自动化焊接机器人、智能切割设备）的利用率从当前40%-50%提升至60%以上，关键设备（数控折弯机、智能分拣设备）利用率提升至55%以上；

2、核心自动化设备利用率突破70%，达到行业平均水平；关键设备利用率稳定在65%以上，设备闲置时间较初始状态减少40%；​

3、核心自动化设备利用率达到75%-80%，进入行业先进水平行列；设备综合效率从当前不足50%提升至80%以上，与杭萧钢构总部标杆基地设备效率持平。

4、为核心自动化设备加装振动、温度、电流等传感器，实现100%核心设备运行参数实时采集，设备运行状态可视化率达到100%（当前仅30%设备可实时监测）；​

5、设备状态监测系统的故障预警准确率达到85%以上，提前24小时预警设备潜在故障（如焊接机器人电机异常、切割设备刀具磨损），避免突发停机；

6、建立设备全生命周期管理台账，将设备维护保养计划执行率从当前60%提升至100%，设备平均故障修复时间从当前48小时缩短至12小时以内，年度设备故障停机时长减少200小时以上。